64)Термомагнитная обработка. Основные принципы

Термомагнитная обработка целесообразна только для сплавов с большим содержанием кобальта. Например, для сплавов, содержащих 12 % Со, термомагнитная обработка увеличивает магнитную энергию приблизительно на 20 %, а для сплавов, содержащих 20 - - - г - 25 % Со, - в ряде случаев на 80 % и более. Термомагнитная обработка понижает температуру начала дисперсионного распада с 950 С ( в сплаве без кобальта) до 800 С ( в сплаве, содержащем 24 % Со); повышает точку Кюри сплава соответственно с 730 до 850 С. Термомагнитная обработка в постоянном и переменном магнитных полях увеличивает адгезию ферропластов к металлам. Термомагнитная обработка этих сплавов проводится в несколько стадий: нагрев до температур гомогенизации ( отжига первого рода) со скоростью 100 К / ч , после выдержки - охлаждение от температуры гомогенизации со скоростью, и, наконец, завершающий отпуск ( диффузионная стадия распада) для формирования оптимального состава фаз. В результате сплав приобретает максимальные магнитные свойства. Термомагнитная обработка приводит к созданию в сплаве резкой анизотропии магнитных свойств. Материал магнита приобретает наивысшие свойства в направлении, параллельном ориентации магнитного поля, приложенного при охлаждении. Термомагнитной обработке подвергают сплавы, содержащие свыше 18 % Со. Это сильно повышает магнитные свойства, поскольку они зависят от кристаллографической ориентации ферромагнитных фаз.

65)Хтмо. Основные принципы

ХТО заключается в сочетании термического и химического воздействия с целью изменения состава, структуры и свойств поверхностного слоя стали. При ХТО происходит поверхностное насыщение стали элементами (С, N, Al, Si…) путем их диффузии в атомарном состоянии из внешней среды (твердой, газовой, паровой, жидкой) при высокой температуре. Стадии ХТО: 1) образование активных атомов вблизи поверхности или на поверхности Ме; 2) адсорбция активных атомов поверхностью путем физической и химической адсорбции; 3) диффузия – перемещение адсорбированных атомов в решетке обрабатываемого металла при условии, что диффундирующий элемент растворим в металле и достаточно высокая температура, обеспечивающая необходимую энергию атомам. Толщина диффузионного слоя , где τ-время, К-константа( входит коэффициент диффузии).

66)Хтмо. Основные режимы, их обоснование и результаты

Цементация наз.химико-термическая обработка, заключающаяся в насыщении поверхностного слоя стали углеродом при температуре выше точки Ас3 (930-950°С), т.е. в γ области(аустенит устойчив). Цементацию проводят из жидкой, твердой или газовой фазы, содержащей углерод. Цементацию проводят для придания поверхностному слою высокой твердости (400-500НВ) и износостойкости(в 5-10 раз), для повышения предела выносливости при изгибе (на 50-80%) и кручении. Для цементации обычно используют низкоуглеродистые(0.1-0.18%С), чаще легированные стали(сердцевина изделия, не насыщающая С при цементации, сохраняла высокую вязкость при закалке). Во многих случаях цементации подвергаются только часть детали; тогда участки, не подлежащие упрочнению, защищают тонким слоем меди(20-40 мкм), которую наносят электр способом. Азотирование заключается в диффузионном насыщении поверхностного слоя стали азотом при Т=500-650°С в аммиаке или аммиаке, разбавленным азотом, воздухом. Диффузия идет заметно быстрее (время выдержки около 10 часов) чем при цементации. Азотирование повышает твердость поверхностного слоя детали, его износостойкость, сопротивление к коррозии в атмосфере, воде, паре и т.д. Так же твердость азотированного слоя стали выше, чем цементированного, и сохраняется при нагреве до более высоких температур (450-550°С вместо 200-225°С для мартенсита). Нитроцементацией наз процесс диффузионного насыщения поверхностного слоя стали одновременно С и N при 840-860 в газовой среде, состоящей из науглероживающего газа и аммиака. Продолж-ть процесса 4-10 ч. Назначение- повышение твердости и износостойкости стальных изделий. При оптимальных усл. насыщения стр-ра нитроцементованного слоя должна состоять из мелкокристаллического мартенсита, небольшого кол-ва мелких равномерно распределенных карбо-нитридов и 25-30% остаточного аустенита. Твердость слоя после закалки и низкого отпуска 5700-6900 МПа