2.11Определеніе норм часу на операції Операція № 070

                        Визначення основного часу операції. Т_о= ∙i = де, L =l +l₁+l₂=83+10+2 = 95мм – довжина обробки l=83 мм – довжина різання l₁=10 мм – величина різання;l₂=2 перебігаючи інструменту n_cт=630 хв^-1 – частота обертання за паспортом верстата S_cт=0,2 – подача по паспорту верстата і=1 число проходів Визначення допоміжного часу операції Т_в=Т_уст+Т_пер+Т_изм= 0,2+0,18+0,09=0,47 хв где, Т_уст =0,2 хв – час що звязаний установкою і зняттям деталі [6];стр.48;карта 16 Т_пер0,18 – час звязаний з переходом [6];стр.177;карта 87 Т_изм=0,09 хв – час пов'язаний з вимірюванням деталі [6];стр.177;к 87 Визначення оперативного часу операції Т_оп=Т_о+Т_в=0,754+0,47=1,22 хв Визначення часу на обслуговування робочого місця Т_обс=Т_оп∙0,035=1,22∙0,035=0,043 хв –воно складає 3,5% від оперативного часу[6];стр.110;карта 34 Визначення часу на відпочинок Т_отд= Т_оп ∙ 0,04=1,22∙0,04=0,05 хв – воно складає 4% від оперативного часу [6];стр.203;карта 89 Визначення штучного часу операції Т_шт=Т_оп+Т_обс+Т_отд=1,22+0,043+0,05=1,31хв Визначення підготовчо – заключного часу операції Т_пз=18+7=25хв [6];стр.111;карта 34 Визначення штучно – калькуляційного часу операції Т_шт.к.=Т_шт+ =1.31+ =1.39 хв где, n= 300 шт – кількість штук деталей у партії Операція №015 Т_о=0,76 хв Т_в=0,46+0,65+0,08=1,19 хв Т_оп=0,76+1,19=1,95 хв Т_обс=1,95∙0,035=0,07 хв Т_отд=1,95∙0,04=0,08 хв Т_шт=1,95+0,07+0,08=2,1 хв Т_п.з=10+5=15 хв Т_шт.к=2,1+ =2,15 хв Операція №025 Т_а=0,76 хв Т_в= 0,28+0,5+0,13=0,91 хв Т_оп= 0,76+0,91=1,67 хв Т_обс= 1,67∙0,04=0,07 хв Т_отд= 1,67∙0,04=0,07 хв Т_шт= 1,67+0,07+0,07=1,81хв Т_п.з= 26,6 хв Т_шт.к=1,81+ =1,9 хв Операція №030 Т_о= 1,6хв Т_в=0,41+0,3+0,04∙10+0,07=1,18 хв Т_оп=1,6+1,18=2,78 хв Т_обс=2,78∙0,035=0,1 хв Т_отд=2,78∙0,04=0,11 хв Т_шт=2,78+0,1+0,11=2,99 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=2,99+ =3,05хв Операція№035 Т_о=0,96 хв Т_в=0,41+0,3+0,04∙6+0,07=1,02 хв Т_оп=0,96+1,02=1,98 хв Т_обс=1,98∙0,035=0,07 хв Т_отд=1,98∙0,04=0,08 хв Т_шт=1,98+0,07+0,08=2,13 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к= 2,13+ =2,19 хв Операція №040 Т_о=0,48 хв Т_в=0,41+0,3+0,04∙3+0,07=1,02 хв Т_оп=0,48+1,02=1,5 хв Т_обс=1,5∙0,035=0,05 хв Т_отд=1,5∙0,04=0,06 хв Т_шт=1,5+0,05+0,06=1,61 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=1,61+ =1,67 хв Операція №45 Т_о=0,96 хв Т_в=0,41+0,3+0,04∙6+0,07=1,02 хв Т_оп=0,96+1,02=1,98 хв Т_обс=1,98∙0,035=0,07 хв Т_отд=1,98∙0,04=0,08 хв Т_шт=1,98+0,07+0,08=2,13 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=2,13+ =2,19 хв Операція №50 Т_о=1,12 хв Т_в=0,41+0,3+0,04∙7+0,26=1,25 хв Т_оп=1,12+1,25=2,37хв Т_обс=2,37∙0,035=0,08 хв Т_отд=2,37∙0,04=0,09 хв Т_шт=2,37+0,08+0,09=2,54 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=2,54+ =2,6 хв Операція № 55 Т_о=1,0 хв Т_в=0,23+0,25+0,07=0,55 хв Т_оп=1,0+0,55=1,55 хв Т_обс=1,55∙0,035=0,05 хв Т_отд=1,5∙0,04=0,06 хв Т_шт=1,55+0,05+0,06=1,66 хв Т_п.з=23+7=30 хв Т_шт.к=1,66+ =1,76 хв Операція №60 Т_о=0,33 хв Т_в=0,32+0,18+0,07=0,57 хв Т_оп=0,33+0,57=0,9 хв Т_обс=0,9∙0,035=0,03 хв Т_отд=0,9∙0,04=0,04 хв Т_шт=0,9+0,03+0,04=0,97 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=0,97+ =1,03 хв Операція №65 Т_о=0,39 хв Т_в=0,39+0,18+0,07=0,57 хв Т_оп=0,39+0,57=0,96 хв Т_обс=0,96-0,035=0,03 хв Т_отд=0,96∙0,04=0,04 хв Т_шт=0,96+0,03+0,04=1,03 хв Т_п.з=11+7=18 хв Т_шт.к=1,03+ =1,09 хв Операція №75 Т_о=0,28 хв Т_в=0,38+0,39+0,06=0,83 хв Т_оп=0,28+0,83=1,11 хв Т_обс=1,11∙0,09=0,1 хв Т_отд=1,11∙0,04=0,04 хв Т_шт=1,11+0,1+0,04=1,25 хв Т_п.з=1,+1,0+7,0=18 хв Т_шт.к=1,25+ =1,31 хв Операція №085 Т_о=0,4 хв Т_в=0,38+0,85+0,1=1,33 хв Т_оп=0,4+1,33=1,73 хв Т_обс=1,73∙0,09=0,16 хв Т_отд=1,73∙0,04=0,07 хв Т_шт=1,73+0,16+0,07=1,96 хв Т_п.з=10+1,0+7,0=18 хв Т_шт.к=1,96+ =2,02 хв Операція №090 Т_о=1,1 хв Т_в=0,41+0,12+0,12=0,65 хв Т_оп=1,1+0,65=1,75 хв Т_обс=1,75∙0,035=0,06 хв Т_отд=1,75∙0,04=0,07 хв Т_шт=1,75+0,06+0,07=1,88 хв Т_п.з=7+2,5+7,0=16,5 хв Т_шт.к=1,88+ =1,94 хв Література

[1] В. З Добриднев,,Курсове проектування з предмету ,,Технологія машинобудування".Москва,Машинобудування ".1985р.

[2] Ю. О. Сєдов і А. М. Адаскин ,,Довідник молодого termista".Москва ,,Вища школа" 1986р.

[3] А. Р. Косилова і Р. К. Мещеряков ,,Довідник технолога – машинобудівника "т. 1. Москва,Машинобудування ".1986р.

[4] А. Р. Косилова і Р. К. Мещеряков ,,Довідник технолога – машинобудівника "т. 2. Москва,Машинобудування ".1986р.

[5] Загально машинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування робіт на металорізальних верстатах 4.1. Москва,Машинобудування ".1974 р.

[6]Загально машинобудівні нормативи допоміжного часу для верстатних робіт. Серійне виробництво.

Москва,Машинобудування "1975 р.

[7] А. Н. Малов ,,Довідник технолога – машинобудівника".т.1. Москва,Машинобудування ".1973р.

[8] Загально машинобудівні нормативи часу й режимів різання для робіт на багатоцільових верстатах ЧПУ частина II. Економіка 1990р.

[9] Загально машинобудівні нормативи режимів різання для технічного нормування. Шліфувальні верстати. Москва.,,Машинобудування ".1975р.

[10] Верстатні пристосування. Довідник в 2-х томах під. ред. Вардашкина Б. Н. і Шаталова А. А Москва,Машинобудування" 1984 р. 3.1.1 Опис пристосування .

Креслення пристосування розроблений для операції 070 – фрезерування паза 16мм на вертикально – фрезерному верстаті мод. 6Р13 в деталі ,, штанга регулятора".

Пристосування складається з плити (поз.8) зліва якої кріпиться корпус (поз 7) в отворі якого встановлений фланець (поз.16). До торця фланця кріпиться 3 – х кулачковий патрон паза, а на хвостовику, з допомогою півкілець (поз 6) кріпиться пневмокамера (поз 1.). Пневмокамера з патроном з'єднана тягою (поз.17).

Праворуч на плиті кріпиться корпус (поз. 11) в отворі якого кріпиться склянка (поз.13) по якому переміщається пиноль (поз.14) за допомогою гвинта (поз. 12) і маховика (поз. 3). В отворі пінолі встановлений центр сферичної форми (поз.15).

Співвісність центра і осі патрона проводиться за допомогою компенсатора (поз.9) встановленого під корпусом (поз.11).

Завантаження заготовок проводиться при відведеному положенні центру в крайнє праве положення.

Хвостовик заготовки впирається в ступінь кулачків, а орієнтація здійснюється за рахунок опори (поз.18) встановленої в отворі стійки (поз.22). Опора пружинить за рахунок пружини (поз.20) а від повороту опору утримує гвинт (поз.21).

За допомогою маховика в отворі заготовки вводиться центр, а поворотом рукоятки крана (поз.4) подається тиск в штоковую порожнину пневмокамери, здійснюється затиск заготовки.

Опору можна зафіксувати за допомогою гвинта (поз.35) і рукоятки (поз.40) тим самим знявши тиск на заготовку при обробці.

Установка пристосування на площині столу верстата здійснюється за допомогою шпонок (поз.10) встановлених на нижній площині плити, кріплення плити проводиться через пази. 3.1.2 Розрахунок сил закріплення і похибки встановлення заготовки.

З попередніх розрахунків маємо P_z=4382H иM=35H.m Составляем схему Рис. Розрахункова Схема

При симетричному фрезеруванні По табл. 42 стр. 292 [3] =0.3... 0.4 отсюда P_n=(0.3 )P_z; P_n=0,4∙4382=1753 Н Р_з= + де, К – коефіцієнт запасу, що враховує нестабільність силових впливів на заготівлю, визначаються за формулою: К=К₀∙К₁∙К₂∙К₃∙К₄∙К₅∙К₆ К₀ – гарантований коефіцієнт запасу надійності закріплення, К₀=1,5; К₁ – коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання внаслідок затуплення ріжучого інструменту (табл.5.2);К₂=1,2; К₃ – коефіцієнт, що враховує збільшення сили різання при переривчастому різанні, К₃=1,2; К₄– 1,0 – для пневматичних і гідравлічних затисків; К₅ – коефіцієнт характеризує ергономіку; К₅=1; К₆ – коефіцієнт враховується тільки при наявності крутного моменту, який прагне повернути заготовку); К₆=1,0. К=1,5∙1,2∙1,2∙1,2∙1∙1∙1=2,592 Приймаємо К=2,6 D=34,5мм – діаметр хвостовика заготовки встановленої в патроні f=0.5 коэф. тріння. Р₂=Р_n=1753H P₃= + =6555.5H Вибираємо пневмо камеру ∅ 200мм яка при тиску в системі р=0.4 мПа має у вихідному положенні Р₃=8820Н, а при ходе ровном 0.07D–6665Н Похибка установки.

Під установкою заготовок розуміється процес базування і закріплення заготовок у пристосуванні для її обробки.

При установки заготівлі в пристосуванні виникає похибка установки.

Під похибкою установки розуміється відхилення фактично досягнутого положення заготовки чи виробу при установці від необхідного.

Похибка установки визначається за формулою _у=Ԑ_б+Ԑ_з+Ԑ_пр где: Ԑ_б – похибка базування Ԑ_з – похибка закріплення Ԑ_пр– похибка пристосування Формула являє собою векторний вираз, який означає, що окремі складові (похибка базування закріплення та пристосування) можуть як збільшувати похибка установки, так і зменшувати її. Це залежить від знака цих похибок, значення похибки установки в такому випадку визначається за формулою Ԑ_у= т. до у нас заготовки кріпляться в 3-х кулачковом патроні то похибка установки вибираємо по таблиці 2 стор 520 т. 1 [10] Ԑ_у=30мКм Так як заготівля підтискається то центром Ԑ_у зменшується на 20 – 30 % порівняно з зазначеної величиною, а в патронах з пневмоприводом ця величина знижується ще на 20 – 40 % т.е Ԑ_у 10 20мкт 3.1.3 Опис інструментальної наладки Креслення налагодження розроблений для операції 070 – фрезерування паза h=16мм. На вертикально – фрезерному верстаті мод.6Р13.

Пристосування встановлюється і кріпиться на площині столу. Установка здійснюється по центральному пазу столу з допомогою шпонок.

У шпинделі верстата встановлюється патрон з цинковою втулкою поз.2, в якій кріпиться кінцева фреза з циліндричним кінцем (поз.1).

На кресленні вказані розміри врізання, перебега і робочої подачі здійснюється поперечним переміщенням столу. У верхній таблиці дані режими різання, а в специфікації зазначені ріжучий, додатковий і вимірювальний інструменти, стандартні вироби та пристосування. 3.2 Опис і аналіз точності контрольного пристосування.

Контрольне пристосування розроблено для перевірки радіального биття ∅34f7(хвостовика) відносно базової осі деталі.

Пристосування складається з плити (поз.6) по краях якої кріпляться корпусу (поз.4 і 7).

Зліва на корпусі кріпляться центр сферичний (поз.3).У правому корпусі встановлюється рухомий центр (поз.9) підпружинений пружинкою (поз.11) що впирається в ковпак (поз.1). Центр відводиться із зони завантаження з допомогою кільця (поз.17) закріпленого на важелі (поз.8). Край важеля кріпиться віссю (поз. 18) до планки (поз.15) закріпленої на торці плити. На другому краю важеля встановлена рукоятка з (поз.11) з кульковою ручкою (поз.34).

На верхній площині плити встановлені стійки (поз.5) в отворах якої встановлена скалка (поз.16)з державкою (поз.13) підтискайте пластиною (поз.14). В отвір державки вставляється індикатор (поз.36) вимірювальна головка яка встановлюється на вимірюваній поверхні з натягом 0,2...0,3 мкм, після цього він кріпиться гвинтом (поз.12). Провернувши деталь на 360°ми отримаємо величину биття відносно осі. Відводимо індикатор із зони завантаження і за допомогою рукоятки прибираємо рухливий центр, тим самим звільняючи деталь. Аналіз точності контрольного пристосування розраховуємо за формулою _изм=1,2 = ²=5,16мкм. де: ₁=3,5 мкм – похибка індикатора ₂=2 мкм – похибка виставлення осі корпусів і центрів ₃=1,5 мкм – похибка виставлення державки Складова похибки вимірювання не повинна перевищувати ±13% похибки за кресленням (0,02) _доп=0,26 r_o=5.2 мкм Звідси _доп=5,2 мкм _изм=5,16мкм 4.3 Розмірний аналіз технологічного процесу

Метою розмірного аналізу є визначення операційних розмірів на всіх операціях технологічного процесу і допусків.

Побудова розмірної схеми технологічного процесу.

Побудова вихідного графа Побудова похідного графа

Побудова графа суміщеного Виявлення розмірних ланцюгів A2=S4 A1=S1 Z3=S4-S3 Z1+Z4=31-51 Z2=S3-S2 32=Z1+S2 Призначення допусків на технологічні розміри

До першого етапу обробки – попередній обробці слід віднести технологічні розміри :S1; S2.

Отже, допуски на ці розміри слід призначати по 14-му квалітету. До другого етапу обробки – остаточній обробці – слід віднести розміри :S3 і S4.Отже призначаємо допуски по 11-му квалітету.

Технологические размеры	Этапобработки	До корректировки		Послекорректировки
		квалитет	TLi	квалитет	TLi
1	2	3	4	5	6
31	заготовка
32	заготовка
S1	I	14	1,3
S2	I	14	1,150
S3	II	11	0,290
S4	II	11	0,290