1.Виготовлення з прокату

Згідно креслення блоку зубчатих коліс обробці підлягають вся поверхні.

Відновідно до рекомендацій довідника [1] (с.486-488) призначаємо припуски на механічну обробку:

Припуски на чорнове точіння :

Припуск на чистове точіння :

Припуск на точіння торця :

З таблиці 62 (с.169) [5] приймаємо відповідно до ГОСТ 1050-88 заготовку з гарячекатаної круглої сталі звичайної точності діаметром 210мм.

круг

допуски

Загальна довжина

Відрізування заготовки плануємо виконувати на розрізувальному версаті з дисковою пилою, тоді відхиленя від розміру будуть від ±0,4 до ±3 мм.

Приймаємо допуск на відрізування ±1,5 мм.

Визначимо об’єм заготовки з врахуванням найбільших допусків

122+1.5=123.5мм.

Маса заготовки

Коефіцієнт використання металу

2.Виготовлення шляхом гарячого штампування

Згідно креслення обробці підлягають торці, отвір, зубчаті вінці та два пази.

Відновідно до рекомендації довідника [2] (с.486-488) призначаємо припуски на механічну обробку цих поверхонь.

Визначаємо розміри поковки:

Для визначення об’єму поковки ділимо її на елементарні геометричні фігури та визначаємо об’єм:

Визначимо собівартість виготовленя заготовок за двома варіантами:

орієнтована середня вартість одного кілограма гарячештампованої поковки

Визначимо економію металу шляхом співставлення двох варіантів виготовленя заготовки:

Ви значимо економічний ефект від застосування кращого варіанту виготовлення заготовки:

Порівняємо два варіанти виготовлення заготовки. При виготовлені 500 заготовок штампуванням ми економимо 14000 кг металу, та цей спосіб дешевший на 90650 грн в порівнянні з виготовленні з прокату. Тому остаточно приймаємо для виготовлення 500 заготовок метод гарячого штампування.

3.3 Технологічний маршрут виготовлення деталі.

3.3.1 Вибір та обґрунтування технологічних баз.

Для цілей проектування, виготовлення, експлуатації і ремонту виробів машинобудування встановленні терміни і визначення основних принципів базування і баз. При цьому кожний принцип має один стандартизований термін (ГОСТ 21495-76).

Надання заготовці чи виробу потрібного положення відносно вибраної системи координат називається базуванням. База – це поверхня чи виконуюча ту же функцію співвідношення поверхні, вісі, точки, що належать заготовці чи виробу і використовується для базування.

При виготовленні плунжеразатехнологічну базу приймаємо торцеву поверхню Ø9,1мм. Токарна і фрезерна обробка плунжера буде здійснюватись за одну установку.

За конструктивну базу при обробці плунжера приймаємо її вісь, відносно якої будуть проводитись всі вимірювання. При виконанні свердлильної операції для обробки радіального отвору розміщення цього отвору буде визначатись від торця плунжера.

3.3.2 Розробка технологічного маршруту механічної обробки деталі.

При розробці технологічного маршруту потрібно дотримуватись послідовності операцій. Послідовність операцій механічної обробки повинна бути зворотною їх точності, тобто обробка повинна починатись з найбільш грубих операцій, головним чином зв’язана зі зняттям поверхневої кірки, після чого потрібно переходити до чистових операцій і закінчувати обробку викінчувальними і доводочними операціями.

Важливе місце в машинобудуванні займає використання типових технологічних процесів, які являються схематичними загальними процесами виготовлення сукупності деталей одного класу, що мають загальний план обробки основних поверхонь з використанням однорідних операцій.

На основі типових технологічних процесів розробляються оптимальні робочі процеси для конкретної деталі.

Маршрутний технологічний процес виготовлення плунжера:

005. Токарно-фрезерна з ЧПК

010. Термічна

015. Безцентрово-шліфувальна

020. Полірувальна

025. Контрольна

005. Токарно-фрезерна з ЧПК. При виконанні токарної обробки заготовка закріплюється по зовнішній поверхні Ø17ммдля: підрізання торця та обробки всіх діаметрів заготовки.

Найбільш відповідальною поверхнею плунжера є поверхня Ø 9,1 мм. Після токарної обробки цієї поверхні необхідно залишити припуск на шліфування і полірування. Під час токарної операції оброблюється також центральний отвір Ø3 мм. та радіальний отвір Ø3 мм. Після свердління отворів фрезерується дві гвинтові канавки глибиною 1 мм. і шириною 3.5 мм. Канавки розміщуються під кутом 45° до осі плунжера. Після фрезерування канавок потрібно зняти дві лиски на ділянці деталі Ø14 мм. Цю обробку будем проводити кінцевою фрезою, оснащеною пластинами твердого сплаву Т15К6.

010.Термічна. Термічну обробку, яка полягає в гартуванні плунжера до твердості HRC 51…57., проводимо на установці СВЧ. Температура гартування 850-870°С. Охолодження проводимо в маслі. Після гартування проводимо низький відпускпри температурі 200-250°С протягом однієї години.

015.Безцентрово-шліфувальна. Шліфувальна операція проводиться після гартування для досягнення високої якості обробки поверхні плунжера. Після шліфування поверхня має шорсткість R_a = 0,8 мкм.

020. Полірувальна. Полірування застосовуємо для підвищення якості поверхні до R_a = 0,2 мкм.

025.Контрольна. Необхідно контролювати всі поверхні, які підлягали механічній обробці.