В.И.Чуешов, Л.А.Мандрыка, А.А. Сичкарь Оборудование и основы проектирования химико-фармацевтических производств

рами и термометрами; предохранительными клапанами; указателями уровня; трубопроводной арматурой.

Тр бощюноды и трубо11ронод11ая арматура. Тр)'боnронодш,1е

системы. Перемещение жидких сред в химико-фармацевтических произ­ водствах относится к повседневным производственным операциям, кото­ рые осуществляются по.трубопроводам за счет разности давлений между

начальньш и конечным пунктами движения этих сред. Если перемещение жидкости осуществляется с высшего уровня на низший - это происходl-\,1' самотекоч. Если жидкостной поток необходимо передать с низшего уров­

ня на высший или по горизонтали - используются насосы. Трубопроводная система состоит из труб, деталей для соединения и

крепления трубопроводов, трубопроводной арматуры.

Трубы изrо:rавливаются из различных конструкционных материа­

лов в зависимости от их назначения.

Чугунные трубы - применяют главным образом в канализационных трубопроводах, которые укладываются под землей. Эти трубы характери­ зуются высокой коррозионной стойкостью.

Стальные трубы - нашли наиболее широкое распространение.

Стальные трубы бывают сварньши и бесшовными. Сварные трубы имеют продольный или спиральный сварной шов, за счет этого они менее надеж­ ны в эксплуатации. Это водогазопроводные трубы, которые применяются для транспортирования воды, сжатого воздуха, газа, пара низкого давления и других ней альных и невзрывоопасных сред в интервале температур от -I5°C до +200 С. Бесшовные трубы более надежны и применяются для пе­ ремещения разнообразных продуктов, в том числе токсичных, взрыво­ опасных, коррозионно активных веществ в интервале температур от -180°С до +8ОО0С и давлениях до 20 кПа. Бесшовные трубы изготавливают из сталей различных марок: для труб массового назначения это углероди­ стые стали 1О и 20, но в случае необходимости применяют трубы из леги­

рованны>.. сталей 12МХ; l5XM; и даже из высоколегированных кислото­ стойких II жаропрочных сталей Xl8HlOT; Х17Н13М2Т.

Медные и латунные трубы. Медные трубы используют в т хнике глубокого холода; органического синтеза, пищевой и фармацевтической промышленности, но стоимость таких труб очень высока, поэтому чаще применяюrся латунные трубы, которые незначительно уступают по своим характернстикам медным.

А.110.ш,ниевые трубы. Алюминий применяется в фармацевтической промышленности благодаря небольшому удельному весу, хорошей тепло­ проводности, способности алюминия образовывать на поверхности защит­ ную пленку, которая предохраняет поверхность от дальнейшего окисле­

ния. Алю иниевыf трубы используют для перемещения по ним уксусной, разбавленной серной и азотной кислот, органических растворителей. Про­ дукты коррозии алюминия не токсичны· и чем чище алюминий, тем мень­ ше он подвержен коррозии. Однако алюминий не очень стоек в растворах

сильных щелочей.

20

"4

•4

•

Т11т1mщ1ые трубы - в настоящее время нашли широкое распро­

странение в том числе и в фармацевтической промышленности, потому что титан по своим механическим свойствам не уступает углеродистым ста­

лям, а по коррозионной стойкости значительно их превосходит, кроме того по удельному весу титан легче сталей.

Керамиковые трубы - керамиковые кислотоупорные трубы пред­ назначены для транспортирования агрессивных жидкостей и применяются для внутрицеховой канализации и уличных сетей канализации (они бо­ тают под давлением до 0,25 МПа).

Стекля1111ые трубы - применяются в пищевой и фармацевтиче­ ской промышленности, поэтому они устанавливаются там, где требуется особая чистота продуктов и визуальный контроль за транспортируемыми продуктами. Трубы из кварцевого стекла характеризуются высокой терми­ ческой стойкостью, кислотоупорностью, однако щелочи разрушают кварц. Вырабатываемые толстостенные стеклянные трубы работают в интервале температур от -50°С до +150°С и давлении до 0,75 МПа.

Трубы из пластических масс - широко используются в фармацев­

тической промышленности. Винипластовые трубы применяют в интервале температур до 40°С для транспортирования кислот, щелочей (исключение

составляют концентрированная серная кислота и сильные окислители). Из этих труб изготавливают вакуумные линии и воздуховоды, которые рабо­ тают в условиях агрессивных сред. Трубы из полиэтилена и полипропилена

применяют в тех же условиях, что и винипластовые, только они характери­ зуются более высокой ударной прочностью и могут работать при более высоких температурах (до I ОО0С). Трубы из фаолита работают в темпера­ турном режиме до II0°t и давлении до lМПа. Из этих труб выполняют коммуникации внутри цеха и между цехами.

Трубы с антикоррозионным покрытием. К таким трубам относят­ ся гуммированные трубы - это стальные трубы, на внутренние поверхно­ сти которых наносится резина специальных марок. Такие трубы работают в температурном режиме до 65°С. Кроме того, трубы защищают полимер­ ными пленками, эмалями, антикоррозионными красками.

Соединения и соединительные части трубопроводов. Соедине­ ния трубопроводов подразделяют на разъемные и неразъемные. Неразъ­ е.Jtньtе соединения выполняют сваркой, пайкой и клейкой (для некоторых видов пластмассовых трубопроводов). Разъемные соединения - фланце­ вые, резьбовые, раструбные, и другие специальные виды. Для трубопрово­ дов из стали возможны оба вида соединений. На рис. 2.2 представлены способы соединения труб.

Цельносварной трубопровод предпочтительнее трубопроводов с фланцевыми или резьбовыми соединениями, так как в этом случае дости­ гается более высокая герметичность. Но такой трубопровод нельзя приме­ нять, если: а) транспортируемый продукт вызывает коррозию сварных

швов; 6) транспортируются загрязненные или застывающие жидкие сре­ ды, так как при этqм -rребуется частая разборка трубопровода для очистки

21

г

-слой пеньковой или асбестовой пряди; в) резьбовое: 1 и 3 - концы труб с нарезкой; 2 - муфта

снарезкой. г) фланцевое. / и 6-концы соединяемых труб; 3 и ./-фланцы; 2 - болт, стягиваю-

щий фланцы; 5 -уплотняющая прокладка (набивка) РеЗ1,бовые соединения (рис. 2.2в) применяют для газовых труб при

невысоких давлениях и безопасных средах (вода, воздух, пар низкого дав­ ления). Трубы соединяlОт на резьбе при помощи резьбовых муфт. Трубная

резьба отличается от крепе,жной резьбы меньшим шагом и меньшей глуби­ ной нарезки, поэтому она незначительно ослабляет стенку трубы. Резьбо­

вые соединения для гидравлических систем высокого давления выполня­ ют конической резьбой, которая обеспечивает высокую герметичность со­

единений. Фланцевые соединения (рис. 2.2г) являются самыми распростра­ ненными разъемными соединениями. Вид фланцевого соединения зависит от материала труб и от технологических параметров среды. Применяются следующие виды фланцевых соединений: а) приварные фланцы; б) сво­ бодные фланцы для трубопроводов из цветных металлов, винипласта и по-

ся нсбол1.шим гидравлическим сопротивлением, поэтому их примс1 яют на магистрал1,11ых линиях воды, газа, сжатого воздуха. К недостаткам задви­ жек следует отнести - громоздкость, трудность обработки уплотняющих поверхностей и сложность антикоррозионной защиты.

Систе111ы трубопроводов ш, хшtико-фарм,щевmtt'tесюtх пред­ приятиях. Система трубопроводов на ХФП занимает важное место. Ино­

гда стоимость трубопроводов составляет 40-50% от стоимости всего цехо­ вого оборудования. Применяются следующие основные системы трубо­ проводов: материальные трубопроводы, паро- и конденсатопроводы; тру­ бопровод сжатого воздуха, вакуумопровод, производственная канализация.

Материальные трубопроводы служат для передачи исходного сы­ рья, полупродуктов, готового продукта. Дл.11 материальных трубопроводов,

передающих жидкости, используют трубы диаметром не менее 40 мм. Для транспортировки загрязненных и кристаллизующихся жидкостей диаметр трубопровода составляет не менее 70 мм. Трубопровод прокладывают с минимальным числом поворотов, а радиус закругления на поворотах дол­ жен быть не менее 8Ду. Для прочистки трубопровода на поворотах уста­ навливают штуцера с заглушками или фланцевые разъемы. Иногда преду­ сматривается продувка воздухом или паром. При передаче по трубопрово­ ду продуктов, которые застывают при комнатной температуре, применяет­ ся паровой обогрев, который осуществляется при помощи паровой рубаш­

ки.

Газопроводы. Сжатый воздух и инертные газы (азот, аргон и др.) - применяют для передавливания жидкостей, перемешивания, продувки трубопроводов, для пневматических приспособлений. Сжатый воздух к аппаратам подают по трубопроводам от компрессоров, которые либо уста­ новлены в цехах, либо из центральной компрессорной станции. Инертные газы используются для тех же целей, что и сжатый воздух в тех случаях, когда применение воздуха по технологии категорически запрещено.

Вакуумопроводы0 В ХФП вакуум применяется для удаления жид­

.. костей из аппаратов; для проведения процессов сушки, выпаривания, фильтрации под вакуумом. Вакууыные схемы делаются по возможности более простыми, а трубопроводы как можно короче, чтобы уменьшить число неплотностей. Не следует присоединять к одному вакуум-насосу большую группу аппаратов. Нежелательны крутые повороты на вакуумной линии. Разреженные газы движутся по трубопроводу с большой скоростью - 90 м/с. Чтобы уменьшить гидравлическое сопротивление вакуум-прово­ ды выполняются из труб большого диаметра. На вакуум-проводах с целью уменьшения гидравлического сопротивления в качестве запорной армату­ ры используют краны и задвижки, но не вентили. Перед вакуум-насосом устанавливают ловушку, заполненную раствором соды, через кщ·орый барботирует отсасываемый воздух.

Водопроводы. На предприятиях вода используется для технологи­ ческих целей, как сырье, для промывки оборудования, охлаждения, хозяй­ ственно-бытовых нужд, пожарных целей. На предприятиях как пр вило

m• 1

rиботаюг две системы водоснабжения: для технологических целей воду подщот и 1 1аводских артезианских скважин или из реки; для хозяйствен- 1ю-б1,1·1u111,1х целей и пожарных кранов - из городского водопровода.

Парш11ю1юды. Водяной лар применяется для нагрева реакционных аппаратов, проведения процессов сушки, ректификации. В качестве запор­ ной аrматуры применяютs;я вентили и задвижки, а для прокладки трубо­ проводов применяют бесшовные трубы.

Конденсат, который отводится из отопительных приборов и кало­ риферов используется для бытовых целей. Конденсат из теплообменников рубашек, змеевиков не используется для бытовых целей и питания паро вых котлов, во избежание отравления токсичными продуктами. Конденсат

из этих аппаратов используют для отопления.

Каwализационная система предназначена для сбора и отвода сточных вод с территории предприятия в очистные сооружения. Канализа­ ция разделяется на дворовую и внутрицеховую. Жидкость, удаляемая по

канализационным линиям, неоднородна по составу. В результате смеше­ ния различных продуктов в ней могут образоваться ядовитые, взрывоопас­ ные газы, смолистые и кристаллические вещества. Поэтому канализацион­ ная система должна быть заполнена на l/2-2/3 своего сечения и не должна работать под напором. На фармацевтических предприятиях применяется

раздельная канализация. В чистую систему сбрасываются воды от охлаж­ дения машин, аппаратов и конденсат, а в грязную систему все отбросные

жидкости, фильтраты, воды от промывки аппаратов, фекальные воды.

2.4. Оборудование для получения воды обессоленной (деминерализованной), очищенной и для инъекций

Вода очищенна,я и для инъекций может быть подготовлена с ис­ пользованием: а) процесса многоступенчатой дистиnляции (по Европей­ ской и Британской Фармакопеям); б) процесса обратного осмоса (по Фар­ макопеям США, Японии, России). И в том и в другом случае в качестве питательной используется предварительно обессоленная вода.

Для получения обессоленной воды используются ионообменные ус­ тановки, в которых применяют высокомолекулярные вещества, нераство­ римые в воде и содержащие иони.зированные функциональные группы. Эти группы с ионами противоположного заряда образуют нерастворимые

соли. Установки для получения обессоленной воды состоят из четырех

колонн, через которые водопроводная вода как правило проходит в такой последовательности: 1) вначале колонну, заполненную катионитом, в ко­ торой идёт удаление ионов щелочных, щелочноземельных и тяжёлых ме­ таллов в обмен на ионы водорода; 2) далее в колонну, наполненную анио­ нитом, где идёт обмен анионов на гидроксильные ионы; 3) затем вода, очищенная от катионов и анионов, поступает в колонну на дегазацию, где

происходит удаление СО2; 4)после ко.,онны дегазации вода пrоходит ещё через одну колонну со смешанными слоя.1,1и катионита и анионита.

Производительность установок по получению обессоленной воды - 4м3/ч, 8м3/ч. Одна установка между дву:,,.1я регенерациями даёт 50 м3 обес­ соленной воды.

Коло11ны катионита, анионита 11 коло,ша со смеша11ным11 слоями кamuo11u111a и а11ио11ита имеют одинаковую конструкцию. Это стальные аппараты цилиндрической формы диа,1етром 650 мм и высотой 300(} мм. Внутри они гуммированы во избежание коррозионного воздействия кисло­ ты и щёлочи. Вода в колонны подается снизу через специальное распреде­ лительное устройство.

Колонна дегазации внутри также гуммирована и заполнена насадкой,

В состав дистиллятора ФИНН-АКВА входит три и более колонн, столько же теплообменников для питательной воды и один конденсатор. В дисту:лляторе, вырабатывающем 1 ООО л дистиллята в час и более, тепло­ обменники устроены отдельными блоками. В моделях с меньшей произво­ дwrельностью теплообменники установлены внутри колонн.

Метод мно кратной дистилляции обеспечивает экономию потреб-

соливанис), что принодит к удорожанию стоимости оборудован я; большой рuсход воды и электроэнергии;

образование накипи на поверхностях испарителей, что снижает их про­ изводителыюсть и приводит к износу оборудования; труднее удалить органические примеси, которые имеют температуру

кипения близкую к температуре кипения воды и захватываются паром; стоимость всей системы в целом дороже системы водоподготовки с

применением обратного осмоса.

Установки по получению воды очищенной с применением об­ ратного осмоса. Для подготовки воды очищенной с применением обрат­

ного осмоса на предприятиях используют установки Шарья-200, Шарья500, а также установки зарубежных фирм.

Схема установки Шарья-500 представлена на рис. 2.8'.

Рис.2.8. Схема установки получения высокоочищенной воды Шарья-500

1 - патронные фильтры;2 - насос высокого давления; 3 - элементы рулонные обратноосмо­ тические; 4 - манометр электроконтактный; 5 - вентиль;6 - фильтр катионитный; 7 - фильтр анионнтный; 8 - ультрафнлырационный аппарат на полых волокнах; 9 - разделительный модуль с манометром;IОвентиль; 11 - кондукrометр.

Установка позволяет очищать до 500 л/ч водопроводной воды с по­ лучением высокоочищенной воды, свободной от механических примесей, органических и неорганических веществ. Водопроводная вода поступает в блок предварительной фильтрации, где для удаления механических приме­ сей с размером частиц более Sмкм применяются патронные фильтры. Из блока предфильтрации вода посредством насоса высокого давления пода­ ется в блок обратного осмоса, где происходит удаление до 70% молекул и ионов растворенных веществ органической и неорганической природы, а также бактерий. В блоке обратного осмоса используют аппараты со спи­ ральными фильтрующими элементами. Достоинствами таких аппаратов являются: большая плотность упаковки мембран, малая металлоемкость, механизированная сборка фильтрующих элементов и высокая производи­ тельность"' Из блока обратного осмоса вода поступает на финишную очи­ стку, где она вначале доочищается от ионов, проходя последовательно че­ рез колонну, заполненную катионитом, а затем колонну с анионитом. Да­ лее вода поступает в аппарат у11ьтрафильтрационный с мембранами ввиде полых волокон, на выходе из которого получают воду высокоочищенную.

29

4

ции, 7 - выход мелкой фракции

Интенсивность качания вибратора можно регулировать.

2.6. Оборудование производства твердых лекарственных форм

Производство твердых лекарственных форм включает опер;щии: смешивания ингредиентов; грануляции полученной смеси; калибровки и опудривания гранул; таблетирования; нанесения покрытий; упаковки в блистеры, флаконы, пеналы; упаковки блистеров, пеналов, флаконов в кар­ тонные коробки. GMP рекомендует проводить технологические процессы получения твердых лекарственных форм в оборудовании, где возможно последовательное проведение нескольких операций в одном рабочем объ­ еме, напр11мер: смешивание и гранулирование (смесители-грануляторы); грануляцию и сушку (грануляторы-сушилки); смешивание, грану яцию, сушку и опудривание (смесители-грануляторы-сушилки). Такое оборудо­ вание позволяет избежать загрязнения сырья, полупродуктов, максимально автоматиз11 ровать ведение ,процесса; сократить затраты ручного труда и

времени.

Оборудование для проведения процессов смешивания, грануля­ ции и сушки. Смешивание твёрдых сыпучих материалов между собой, а также твёрдых материалов с жидкими компонентами в таблеточном и дру­ гих производствах осуществляется, в осно.вном, в смесителях периодиче­ ского действия с двумя Z-образными лопастями или червячным переме­ шивающим устройством и поворотным корпусом. Масса загружаемой сме­ си составляет 80-450 кг. Перемешивающие устройства могут вращаться в

..

.. ..

..

одном или противоположных направлениях. Перемешивание массы осу­ ществляется в процессе её перетирания между лопастями и стенками ко­ рыта Таким комбинированным действием достигается гомогенизация пе­ речешиваемой массы. Корпус смесителя может иметь рубашку для подачи

теплоили хладоаrента.

Массовая производительность смесителей периодического дейс1 вия Q, кг/ч, определяется:

V·v·K

Q= т з'

V - номинальный объём смесительной камеры, м3;

v - насыпная масса смеси, кг/м3;

К, - коэффициент заполнения смесительной 1<амеры;

Т - длительность производственного цикла смешивания, ч. Длительность производственного цикла смешивания определяют по

формуле:

Т=Т1 +Т2+Тз, где Т1 - время загрузки смесителя, ч;

Т2 - время смешивания, ч; Т - время выгрузки готовой смеси из смесителя, ч. Гранулирование3 . Подготовка гранулята является очень важной опе-

рацией в производстве твёрдых лекарственных форм и для её осуществле­ ния используются грануляторы с различным принципом действия: колеба­ тельные; центробежные; экструзионные; тёрки. Широкое распространение получили экструзионные грануляторы.

Этот гранулятор представляет собой перфорированный цилиндр со сплошным торцом. Внутри цилиндра вращается винтовой вал. Материал выдавливается через перфорированный цилиндр и попадает в специальный барабан, где происходит окончательная обработка. На предприятиях при­ меняются грануляторы типа 3027 (Мариупольского ЗТО), а также грануля­ торы немецкой фирмы «Glatt», производительность которых от 150 кг/ч, а

диаметр отверстий изменяется в интервале от 1 до 4 мм, через каждые 0,5

мм.

На сегодняшний день на предприятиях отдают предпочтение обору­ дованию, в котором совмещены операции СТ\1ешивания и гранулирования, что позволяет снизить затраты времени на проведение процесса и потери сырья. На рис.2 11 представлен смеситель-гранулятор фирмы «Glatt» VG-600, который представляет собой емкость с откидывающейся крыш­ кой, изготовленную из нержавеющей стали.

В днище ёмкости установлена трёхлопастная резцовая мешалка, вращающаяся со скоростью 4-8 об/с. В боковой части ёмкости внизу, со сторfны противоположной выгрузному отверстию находится импелл.ер - винт, оборудованный ножами, с помощью которого гомогенизированный материал измельчается в гранулят. Гранулят выводится из ёмкости через пневматически управляемое выгрузное отверстие.

- .ьl

Рис 2.11 Смсси- 1ель-1·ранулятор фирмы

"Glatt» VG-600

1 - панель управле­ ния, 2 - привод, 3 - люк для загрузки сырья, 4 - мерник д.1я грануляцион1юй жидко­ сти, 5 - откидывающаясярышка, 6 - воздушный филь,р, 7 - емкость смеси­ теля-гранулятора, 8 - ре,­ цовая мешалка, 9 - имnел­ лер, 1О --<Jтверстие для вы­ грузки продукта

Крышка герметично закрывает ёмкость и закрепляется откидными болтами. На крышке ёмкости располагается воздушный фильтр, загрузоч­ ное отверстие, которое имеет предохранительную решётку, мерник для грануляционной жидкости. Крышка оборудована предохранителем, кото­ рый блокирует её открывание в процессе работы. Смеситель-гранулятор

смонтирован на станине, внутри которой размещены электродвигатель и привод. На станине смонтирована панель управления, которая позволяет

автоматически включать установку, регулировать скорость вращения ме­ шалки, параметры работы импеллера, регулировать время проведения опе­ рации и управлять устройством пневматической выгрузки гранулята. Та­ кие смесители-грануляторы могут иметь номинальный объём ёмкости от 25 до 600 л. Коэффициент заполнения ёмкости 75%. Технологический

цикл работы гранулятора 6-10 мин. Из этого времени на гомогенизацию идёт 2 мин., а на грануляцию 4-8 мин.

В тех случаях, когда компоненты таблетируемой массы разлагаются, теряют биологическую активность в присутствии увлажнителей - таблети­

руемая масса подвергается сухому гранулирощшию. Обычно сухое грану­ лирование осуществляется на горизонтальных металлических валках, сжимаемых пружинами или гидравлическим поршнем. Продукт пропуска­ ется между валками в виде непрерывной полосы, которая затем измельча­ ется и просеивается через перфорированную пластину с требуемым разме­

ром отверстий. Для сухого гранулирования может быть применен червяч­ ный экструдер, в котором колонка материала продавливается с большим усилием через пластину с нужным размером отверстий.

Для сухого гранулирования в фармацевтической промышленности применяют гранулятор типа 3027 (Мариупольского ЗТО). Производитель­ ность гранулятора в режиме сухого гранулирования составляет от 150 до 1000 кг/ч. Перспективными являются пресс-грануляторы фирмы «ХУТТ)) (Германия), в которых смесь порошков уплотняется до получения гранул чечевичной формы. Рабочими органами гранулятора являются прессую­ щие валки, которые представляют собой полые цилиндры с зубцами на по-

..

""1

-.

верхнос1 и, между ко1 орыми в стенках цилиндров расположены радиаль­ ные отn1:1к п1я. 13ер1икальный шнек принудительно подаёт порошковую массу. IЗалки, nращаясь в разные стороны, захватывают порошковую массу и продавливают её внутрь через отверстия в стенке полых валков, где спе­ циальный нож срезает гранулы. В результате получают высококачествен­ ные гранулы с одинаковой формой, массой и достаточной прочностью.

Граиулиртитие в «кипящем слое>> является перспективным, потому что в объёме одного аппарата возможно проведение операции смешива1n1я, гранулирования, высушивания и опудривания. Порошок, который подле­ жит гранулированию помещается в рабочую часть аппарата, rде он под­ держивается во взвешенном псевдоожиженном слое потоком воздуха. На него через форсунку наносится гранулирующая жидкость. Псевдоожижен­ ный слой обеспечивает кратковременное взаимодействие лекарствещ1ых веществ с гранулирующей жидкостью и нагретым воздухом, что благопри­ ятно для нестабильных препаратов. Получаемые гранулы характеризуются

хорошей текучестью и прочностью. На наших фармацевтических предпри­ ятиях применяют аппараты СГ-30 и СГ-60 (разработка С-Петербургского IШО «Прогресс)), выпуск - «Дезхимоборудование», г.Пенза), «Aeromatic» (Швейцария), «Glatt» (Германия) и др. Механизм образования гранул в

этом случае отличается от механизма образования гранул при увлажнении смеси в смесителе и последующей грануляции.

Принципиальная схема аппарата СГ-30 представлена на рис.2.12.

е

Рис.2 12. Сушилка-гранулятор типа

6

В рабочую ёмкость загружается до ЗОкг порошкообразной таблеточ­ ной смеси При помощи тележки 5 рабочая ёмкость закатывается в аппарат и посредством воздействия пневмоцилиндра 7 на рычажную с11стему 6 поднимается до уровня обечайки, с которой она соединяется. Поток возду­ ха всасывается вентилятором 2, проходит через воздушный фильтр 8, ка­

лорифер 12 и далее попадает непосредственно под дно ёмкости и проходит через li.eгo снизу вверх. При этом продукт приходит во взвешенное («ки­ пящее») состояние. Затем во взвешенный слой через форсунку l при по­ мощи насоса 11 подаётся гранулирующая жидкость. По окончании грану-

37

лирования подача жидкости прекращается и форсунка продувается сжатым воздухом, который подаётся компрессором 9. После этот гранулят сушится в режиме «кипящего слоя». При этом увлажнённый воздух проходит через установленный над форсункой рукавный фильтр 13, в котором задержива­

ются мелкие частицы гранулированного и высушенного материала, а очи­ щенный воздух через ве_нтиляционный канал выбрасывается в атмосферу. Процесс длится 25-45 мин.

Одним из важных факторов при сушке и гранулировании в кипящем слое является распределение фракций по размерам. В данной установке на фракцию 0,25-2 мм приходится около 90 %. Этот показатель - одно из преимуществ установки.

Сушка На качество получаемых таблеток существенное влияние

оказывае;r влажность прессуемого материала. В зависимости от,характера гранулятов сушку проводят в полочных сушw,ках, вакуум-сушw,ьных

1икафах, в cy,uw,кax с псевдоо:,ки:нсенным слоем, сушилках с ИК­

излучение"н ll суmилка.х с СВЧ. На сегодняшний день в производстве ча­ ще всего применяются сушилки с псевдоожиженным слоем. На отечест­

венных предприятиях используются следующие типы сушилок этой кон­ струкции: СП-30; СП-60; СП-100, где цифра указывает количество загру­

жаемого материала, кроме того на наших предприятиях используются ап­ параты такого же типа зарубежных фирм "Aeromatic-AG" (Швейцария);

UTPA-30, 200, 400 Munster (Швейцария); "Glatt" (Германия); "Manesty"

(Англия) и др.

Преимущества сушилок с псевдоожиженным слоем - высокая ско­ рость процесса (20-50 мин); сокращение энергозатрат и рабочих площадей; простота конструкции; возможность полной автоматизации и улучшение

условий обслуживания; возможность сушить термолабильные препараты; высокая скорость межфазного тепло- и массообмена.

Таблетирование. К конструкции таблеточных машин и их оснаще­

нию в соответствии с требованиями ВОЗ и GМР предъявляются очень вы­ сокие требования: герметизация рабочего пространства таблеточной ма­

шины для предупреждения перекрёстной контаминации; удобство о истки

машины; простота замены оснастки; изготовление рабочей камеры, где происходнт таблетирование из нержавеющей стали без применения лаки­ рованых поверхностей; наличие рессорного механизма установки машины

сцелью уыеньшения вибрации; автоматическое управление машинами.

ВУкраине и странах СНГ в производстве таблеток широко исполь­ зуют роторные таблеточные 111а иины (РТМ), разработчиками и изгото­

вителями которых являются НПО "Прогресс" (С-Петербург) и Мариуполь­ ский зто

Широко применяются следующие таблеточные машины:

РТМ-41М2В, у которой 41 пара пресс-инструмента, максимальная глубина заполнения матрицы - 18 мм диаметр таблеток 5-15 и 20 мм.

"

.. ..

"4

..

РТМ-3028 - 57 пар пресс-инструмента, глубина заполнения маrриц1,1

до 18 мм, диаметр таблеток 16-18 мм. Машина предназначена для прямого прессова11ия.

РТМ43 - 43 пары пресс-инструмента, глубина заполнения матрицы 17 мм; диаметр таблеток 13-20 мм

РТМ-300М - применяется для изготовления таблеток цилиндриче­ ской формы небольших диаметров с плоскими и сферическими торцами. Максимальная глубина заполнения матриц до 12 мм.

Производительность некоторых типов таблеточных машин может достигать 495 тыс. таблеток в час. На предприятиях эксплуатируют табле­ точные машины известных западных производителей: Fette, Kilian (Герма­ ния); Manesty (Англия) и др.

Контроль массы таблеток производится устройством, производи­ тельность которого не менее 2000 операций/час при массе контролируемой таблетки 0,15-0,75 г. Установка состоит из узла отбора таблетоi,'" блоков контроля и сигнализации. В случае отклонения массы таблеток от заданно­ го значения включается сигнальная лампа. Конструкция современных за­ рубежных машин предусматривает их включение и остановку в случае от­ клонения массы таблеток от нормы.

Автоматический контроль на металлические включения производит­ ся при помощи устройства, которое обнаруживает и извлекает нз потока таблетки с металлическими включениями. Они обеспечивают обнаружение включений размером до 0,5 мм при скорости потока 100 тыс. таблеток в час. По окончании прессования таблетки помещают в установку для обес­ пыливания, которая снабжена пылесосом. Производительность установки до 150 кг таблеток в час. В современных зарубежных таблеточных маши­ нах обеспыливание таблеток производится сразу в машинах. На качество таблеток влияет величина давления, скорость прессования, состояние и из­ нщ:остойкость пресс-инструмента, а именно: твёрдость, качество, форма пуансонов и матриц. Более всего изнашивается пресс-инструмент, так как он испытывает большие нагрузки: частота циклов более 4 тыс./мин, усилия прессования до 100 кН. Стойкость матриц в 2-3 раза ниже, чем у пуансо­ нов. Поэтому в Украине и за рубежом большое внимание уделяется выбо­ ру материалов повышенной износостойкости для изготовления пресс­ инструмента. Это материалы на основе карбидов хрома и никеля, кобаль­ тохромовольфрамовые и азотированные стали, бронзовые сплавы.

Для формирования таблеток методом тритурации на некоторых на­

ших предприятиях используют довольно сложные по конструкции маши­ ны фирмы "Fette" (Германия).

Оборудование для нанесения покрытия на таблетки Покрытия наносятся, в основном, двумя методами - в дражировочных котлах и аппа­ ратах,псевдоожиженного слоя,

Нанесение покрытий в дражировочных котлах широко применяет­ ся на предприятиях. Этот метод отличается высокой производительностью. В котёл который вр,ащается со скорос:rью 30-60 об/мин, помещают двояко-