2. Организация ремонтного хозяйства.

В процессе эксплуатации машины и оборудование подвергаются физическому и моральному износу: теряют работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта.

Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его эксплуатацией, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования.

Основные задачи ремонтного хозяйства:

• обеспечение постоянной нормальной работоспособности оборудования;

• предупреждение преждевременного износа основных производственных фондов и поддержание их в состоянии постоянной эксплуатационной готовности;

• уход и надзор за его состоянием;

• обновление и модернизация оборудования;

• изготовление запасных частей и узлов, необходимых для ремонта;

• сокращение простоев оборудования в ремонте;

• улучшение организации и качества ремонта, снижение затрат на проведение ремонтных работ.

Руководство ремонтным хозяйством осуществляет главный механик завода.

В состав ремонтной службы предприятия входят:

• отдел главного механика (ОГМ) – он включает: конструкторско-технологическое бюро, бюро планово-предупредительного ремонта, планово-производственное бюро;

• ремонтно-механический цех;

• цеховые ремонтные группы;

• склады оборудования и запасных частей.

В практике работы предприятия могут использоваться следующие методы организации ремонта:

• по потребности, т.е. при остановке-поломке станка (работа не планируется);

• по дефектным ведомостям, составленным обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров (работа не планируется);

• система планово-предупредительного ремонта (ППР), предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

Система ППР представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану, с целью предотвращения преждевременного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной готовности.

ППР технологического оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

• межремонтное обслуживание (уход за оборудованием, своевременное регулирование механизмов, устранение мелких неисправностей, контроль за соблюдением правил эксплуатации);

• периодические осмотры (промывка, смена масла, проверка на точность, устранение отклонений от нормальных параметров и.т.п.);

• ремонтные работы: текущий, средний, капитальный, внеплановый ремонт, который вызывается аварией и не предусматривается планом ремонта.

Техническое обслуживание – комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению.

Ремонт - возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин (станков, зданий, сооружений и т.п.), износившихся в процессе работы предприятия.

Модернизация отличается от ремонта тем, что направлена не на простое восстановление утраченных свойств, а на повышение производительности оборудования, его технико-экономических свойств за счет улучшения конструкции.

Текущий ремонт – ремонт небольшого количества изношенных деталей и регулирование механизмов для обеспечения нормальной работы агрегатов до очередного планового ремонта.

Средний ремонт - замена или исправление отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой или выверкой частей отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой.

Система ППР основана на нормативах, регламентирующих оче­редность, сроки, объемы, трудоемкость и материалоемкость ремонта.

Нормативы ППР:

• длительность межремонтного цикла - период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период времени между двумя последовательно выполненными капитальными ремонтами. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов.

Для металлорежущих станков длительность межремонтного цикла определяется формулой:

Т_{мц =} А β_п β_м β_у β_m , где

А = 24 000 ч для станков с возрастом до 10 лет;

А = 23 000 ч для станков с возрастом от 10 до 20 лет;

А = 20 000 ч для станков с возрастом свыше 20 лет.

(Нормативы взяты из Типового положения «Единая система ППР на машиностроительных предприятиях». 6-е изд. М.: Машиностроение).

β_п - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного он равен 1.0; для серийного - 1,3; для мелкосерийного и единичного - 1,5);

β_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке стали он равен 1,0; чугуна и бронзы - 0,8; высокопрочных сталей - 0,7);

β_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях он равен 1,0; в запыленных и влажных помещениях - 0,7);

β_m - коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для легких и средних металлорежущих станков он равен 1,0; для тяжелых 1,35; для особо тяжелых и уникальных - 1,7).

• структура межремонтного цикла - перечень и последователь­ность выполнения ремонтных работ по техническому уходу в период между капитальными ремонтами.

• продолжительность межосмотрового периода - отрезок вре­мени между двумя очередными осмотрами или между осмотром и оче­редным (плановым) ремонтом.

Т_мо = Т_мц / (П_с + П_т + П_о + 1), где

П_о - число осмотров оборудования;

П_с и П_т - число средних и текущих ремонтов.

• продолжительность межремонтного периода - отрезок вре­мени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода определяется формулой:

Т_мр = Т_мц / (П_с + П_т + 1)

• категория сложности ремонта - степень сложности ремонта агрегата и особенности его ремонта;

• нормативы трудоемкости ремонтных работ;

• нормативы материалоемкости ремонтных работ.