Определение потребности в инструменте и техоснастке.

Количество инструмента, которое необходимо изготовить на заводе или приобрести на стороне, в плановом порядке определяется исходя из норм расхода инструмента и изменения оборотного фонда, с учетом фактического остатка инструмента на центральном инструментальном складе.

И_п = И_р + И_об – И_{з на нач. ,} где

И_п – потребность в инструменте на планируемый период;

И_р - расходное количество инструмента;

И_об – оборотный фонд;

И_{з на нач} – фактический запас инструмента на начало планируемого периода.

• Расход инструмента зависит от величины слоя, снимаемого при каждой переточке, числа возможных переточек, стойкости инструмента, коэффициента преждевременного износа и т.д. Норма расхода инструмента – это количество инструмента, необходимого для выполнения определенного объема работ (выпуска на 1000 руб. продукции, 1000 станко-часов работы оборудования, 1000 деталей и т.д.). Она устанавливается исходя из его стойкости (стачивание деталей в процессе его заточки) с учетом типа производства.

Расход инструмента на плановый период определяется:

И_р = Н_ф N_п К_с , где

Н_ф – фактический расход инструмента на 1000 р.продукции (1000 ч работы оборудования) за отчетный год;

N_п – плановый объем валовой продукции, р. (действительный фонд времени оборудования в плановом году, ч);

К_с – коэффициент, учитывающий снижение расхода инструмента в плановом году в результате внедрения организационно-технических мероприятий.

Расход режущего инструмента (И_{р реж.}) определяется:

И_{р реж.} = (N x t) / (Т_и (1 - К_у)), где

N – число деталей, подлежащих изготовлению данным инструментом, шт.;

t – основное время обработки детали данным инструментом, ч;

К_у – коэффициент случайной убыли инструмента;

Т_и – норма износа, т.е. время работы инструмента до полного износа (срок его службы), ч.

Т_и = (L/l + 1) x T , где

L – величина стачиваемой грани инструмента (толщина рабочей части), мм;

l – толщина рабочей части инструмента, стачиваемого за одну заточку, мм;

T – стойкость инструмента, т.е. время его работы между двумя переточками, ч.

Расход мерительного инструмента определяется по формуле:

И_{р мерит} = (N_мерит Ч К_к) / (Н_{и мерит} (1 - К_у)) , где

N_мерит – детали подлежащие промерам, шт.;

Ч – число измерений на деталь;

К_к – коэффициент выборочного контроля;

Н_{и мерит} – норма износа мерительного инструмент, которая представляет собой число промеров до его полного износа;

К_у – коэффициент случайной убыли инструмента.

Расход оснастки (штампов, пресс-форм и т.д.) (И_{р остн}) определяется формулой:

И_{р остн} = (N_ш x У_ш) / (У_и (m +1)) , где

N_ш - план производства штампуемых деталей;

У_ш – число ударов при штамповке одной детали;

У_и – количество ударов штампа до износа;

m – допустимое число переточек или ремонтов.

Расчет приспособлений для станочных работ определяется:

И_{р присп} = N_п / (М_п (а +1) х n) , где

М_п – износостойкость наиболее точной детали приспособления (в штуках обрабатываемых деталей);

а – допустимое число ремонтов детали с наименьшей износостойкостью;

n – число рабочих мест, на которых одновременно применяются приспособления.

• Помимо определения расхода инструмента для определения потребности в нем необходим также расчет нормативной и фактической величины его запаса, который называют оборотным запасом. Запасы инструмента (оборотный фонд) создаются для бесперебойного обеспечения им цехов, участков, рабочих мест. Они включают в себя запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке, контроле точности и т.д.

В общем виде оборотный запас (И_об) складывается из запаса на рабочих местах (И_об рм), в заточке, ремонте или проверке (И_об з.р.), в инструментально-раздаточных кладовых (И_об ирк), на центральном кладе (И_об цис):

И_об = И_об рм + И_об з.р. + И_об ирк + И_об цис

И_об э

И_об э – эксплуатационный фонд.

• Количество инструмента на рабочих местах зависит от числа станков, сменности их работы и принятой системы обслуживания рабочих мест.

• Количество инструмента в заточке, ремонте, восстановлении и проверке зависит от количества инструмента, направляемого на их проведение, и времени пребывания на этих процессах.

• Количество инструмента в ИРК определяется исходя из дневной потребности и периода возобновления изношенного оборудования.

Оборотные запасы инструмента в ИРК и ЦИС не являются постоянными и изменяются от максимума до минимума или по так называемой системе «максимум-минимум». Сущность этой системы состоит в том, что запасы инструмента в ИРК и ЦИС подразделяются на две части: резервные (страховые) и переходящие (расходные).

Резервные (страховые) запасы (И_об стр) создаются на случай повышенного расхода или несвоевременного получения инструмента. Его рассчитывают исходя из суточного потребления инструмента и возможного перебоя в днях поставки очередного заказа.

Переходящие (расходные) запасы (И_об пер) изменяются от максимума до нуля. Однако на практике переходящий запас, как правило, превышает нулевое значение, т.к. очередной заказ выполняется раньше теоретически предусмотренного времени. Если очередная поставка запаздывает, то используется страховой запас. Максимальный переходящий запас равен размеру партии поставки инструмента.

• Величина запаса инструмента на складе определяется с использованием следующего алгоритма расчета:

• минимальный запас (запас min) инструмента каждого наименования равен:

дневная потребность в инструменте х число дней срочного изготовления очередной партии

• запас «точки заказа» равен:

дневная потребность в инструменте х число дней нормального его изготовления + запас min

• максимальный запас (запас max) равен:

партия поступившего инструмента + запас min

• средний запас инструмента каждого наименования (запас _ср) равен:

запас min + ½ партии одновременно заказываемого инструмента

• складской запас в целом равен:

запас _ср + запас min

Основные направления совершенствования инструментального хозяйства и повышения эффективности его функционирования:

• упрощение конструкции, унификация и стандартизация выпускаемой продукции;

• типизация технологических процессов;

• унификация и стандартизация оснастки;

• организация эффективной работы центрального инструментального склада и инструментальных раздаточных кладовых;

• организация активного обеспечения рабочих мест;

• организация централизованной заточки инструмента и т.п.