2. Расчет длительности и структуры ремонтного цикла, объема ремонтных работ, численности работников Методические указания

• Расчет нормативов планово-предупредительных ремонтов.

• Для металлорежущих станков длительность межремонтного цикла определяется формулой:

Т_{мц =} А β_п β_м β_у β_m , где

А – нормативное время работы станка в течение межремонтного цикла, ч.

А = 24 000 ч для станков с возрастом до 10 лет;

А = 23 000 ч для станков с возрастом от 10 до 20 лет;

А = 20 000 ч для станков с возрастом свыше 20 лет.

β_п - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупносерийного он равен 1.0; для серийного - 1,3; для мелкосерийного и единичного - 1,5);

β_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала (при обработке стали он равен 1,0; чугуна и бронзы - 0,8; высокопрочных сталей - 0,7);

β_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования (в нормальных условиях он равен 1,0; в запыленных и влажных помещениях - 0,7);

β_m - коэффициент, отражающий характеристику массы станков (для легких и средних металлорежущих станков он равен 1,0; для тяжелых 1,35; для особо тяжелых и уникальных - 1,7).

• Продолжительность межосмотрового периода - отрезок вре­мени между двумя очередными осмотрами или между осмотром и оче­редным (плановым) ремонтом.

Т_мо = Т_мц / (П_с + П_т + П_о + 1), где

П_о - число осмотров оборудования;

П_с и П_т - число средних и текущих ремонтов.

• Продолжительность межремонтного периода - отрезок вре­мени между двумя очередными плановыми ремонтами.

Длительность межремонтного периода определяется формулой:

Т_мр = Т_мц / (П_с + П_т + 1)

Пересчет нормативов планово предупредительных ремонтов (часы в месяцы):

Нормативы ППР, мес. = Нормативы ППР, ч / эффективный фонд времени / 10 х 12

Эффективный фонд времени = Действительный фонд времени х уд. вес оперативного времени

• Планирование ремонта оборудования.

  • Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из величины ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется формулой:

Т = t х R х С_пр , где

Т - средняя трудоемкость ремонта оборудования данной группы, нормо-ч.;

t - норма времени на одну ремонтную единицу;

R - количество ремонтных единиц;

С_пр - количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогичным образом, на основе нормативов затрат на одну ре­монтную единицу, рассчитываются затраты на ремонт и осмотр.

Суммарная трудоемкость слесарных работ определяется по формуле:

Т_сл = to ∑(no_i х K_i) + tм ∑(nм_i х K_i ) + tc ∑ (nc_i х K_i), где

to; tм; tc - нормы времени на одну ремонтную единицу; соответственно на осмотр, малый и средний ремонты, ч;

no_i ; nм_i ; nc_i - соответственно число осмотров, малых и средних ремонтов – i-й категории сложности;

K_i - категория сложности i-й группы оборудования.

Нормы времени на одну ремонтную единицу

Ремонтные операции	Нормы времени на работы, ч
	слесарные	станочные	прочие	всего
Осмотр перед капитальным ремонтом	1,0	0,1	-	1,1
Осмотр	0,75	0,1	-	0,85
Малый ремонт	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт	23,0	10,0	2,0	35

• Расчет численности ремонтных рабочих производится по формуле:

Ч = Т / (F_q x К), где

Т- трудоемкость ремонта оборудования данной группы, нормо-ч;

F_q - годовой фонд времени работы одного ремонтного рабочего, час;

К - коэффициент выполнения норм времени.