4. Организация труда.

Производительность труда рабочих, занятых ремонтными работами, и качество ремонта в значительной степени зависят от организации ремонта, планировки и оснащенности цеха средствами механизации и организации рабочего места. Централизованная организация ремонта позволяет производить ремонт определенных видов оборудования специализированными бригадами, хорошо знающими особенности оборудования и имеющими специальные приспособления и инструмент, а также позволяет механизировать отдельные процессы ремонта оборудования. внутренняя планировка ремонтного цеха должна учитывать технологическую взаимосвязь операций, входящих в процесс ремонта бурового оборудования и обеспечивать наиболее короткие и удобные пути перемещения агрегатов в процессе разборки, ремонта и сборки с использованием подъемно-транспортного оборудования.

Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборный, слесарно-сборочный, комплектовки, испытания и обкатки, а так же сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения оборудования ожидающего ремонта и исправного оборудования. Цех должен быть оснащен подъемно-транспортным оборудованием, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами, стеллажами для хранения деталей, моечными ваннами и т.д.

Важным звеном в организации труда является организация рабочего места. Рациональная планировка рабочего места является залогом высокопроизводительной и безотказной работы. рабочее место должно иметь необходимую оснащенность, а количество единиц ремонтируемого оборудования не должно превышать нормы, установленной проектом.

Литература:

1. Лобкин «Обслуживание и ремонт буровых установок» Недра, 1985.

2. Авербух и др. «Ремонт и монтаж бурового и НП оборудования» Недра, 1976.

3. Кузнецов «Обслуживание и ремонт бурового оборудования».

4. Палашкин «Справочник механика по глубокому бурению».

Эксплуатация и ремонт машин и оборудования НиГ промыслов.

Лекция 9.

Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования.

1. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования.

Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.

На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:

t_б< t_a k₀

где t_б - время ремонта базовой детали;

t_a - время ремонта агрегатов;

k₀ - число агрегатов.

Время простоя базовой детали t_п определяется:

t_п = t_a k₀ - t_б >0.

Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:

1. Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.

2. Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.

3. Требуется высокая квалификация рабочих.

При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.

При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство

t_б≥ t_a k₀, следовательно t_п =0.

Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:

1. Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.

2. Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.

3. Широкое внедрение механизации работ.

4. Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.

5. Сокращение продолжительности ремонта.

Недостаток агрегатного метода ремонта – необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:

где А_потр - необходимое количество оборотных агрегатов;

t_б - время ремонта базовой детали;

t_a - время ремонта агрегатов;

k₀ - число агрегатов;

n_д – суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.