Основные ремонтные нормативы.
Для учета и планирования ремонтных работ разрабатываются ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР. Основными ремонтными нормативами для бурового оборудования являются: коэффициент использования оборудования по машинному времени, коэффициент оборачиваемости оборудования, межремонтный цикл и структура ремонтного цикла, нормы расхода запасных частей и материалов, время затрачиваемое на ремонт оборудования.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе (на рабочем месте)
где ТМВ – машинное время;
ТРАБ - время нахождения оборудования в работе.
Под машинным временем понимается время, в течении которого оборудование находилось в движении или подвергалось износу. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования по технологическим и организационным причинам, времени на обслуживание оборудования. Коэффициент кмв степень использования механизма в работе и служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.
Коэффициент оборачиваемости оборудования есть отношение общего календарного времени ко времени нахождения оборудования в работе и времени, затрачиваемого на опробование скважин.
где ТРАБ – время в работе;
ТРЕМ – время в ремонте;
ТОПР – время опробования.
Коэффициент оборачиваемости используется при определении потребности оборудования для предприятия.
В процессе эксплуатации для определения степени использования парка оборудования применяют коэффициент использования парка оборудования. Он показывает, какую часть календарного времени оборудование находится в работе:
где ТР – время нахождения оборудования на рабочем месте;
ТК – календарное время нахождения оборудования в производственной организации.
Время нахождения оборудования в ремонте определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта. Это время зависит от вида ремонта; трудовых затрат на ремонт и состава ремонтной бригады; технологии ремонта; от обеспечения запасными частями и материалами, технологической документацией, инструментом; от времени нахождения оборудования в транспортировке и т.д.
Планирование, подготовка и организация ремонта и технического обслуживания оборудования.
При ППР осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Задача планирования заключается в обеспечении проведения ремонтов и обслуживания в минимальные сроки. Планы обслуживания и ремонтов составляются на основании установленных межремонтных периодов с учетом отработанных часов. Годовые планы ремонта составляются с разбивкой по месяцам с указанием конкретных единиц оборудования.
При составлении планов необходимо обеспечить по возможности одинаковый объем работ по кварталам и месяцам. На основании плана определяется общий объем профилактических и ремонтных работ. Объем распределяется по ремонтным предприятиям в зависимости от их мощности и загруженности. Организация ремонтных работ требует:
Планирования работ по ТО и ремонту.
Технической подготовки производства работ и ТО и ремонту.
Применения прогрессивной технологии ремонта.
Механизации слесарно-сборочных работ.
Специализации работ по видам оборудования, а также расширения области применения узлового метода ремонтов.
Те или иные организационные формы производства ремонта принимаются в зависимости от особенностей оборудования и размеров ремонтного предприятия и могут осуществляется различными путями:
Централизованно на специальных ремонтных заводах или БПО.
Централизованно силами ремонтных бригад.
Силами выездных ремонтных бригад.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Цеха – крупные подразделения, объединяющие однотипные, взаимосвязанные производственные участки. Участок – основная производственная единица ремонтного предприятия. Он состоит из рабочих мест оснащенных специализированным оборудованием.
С повышением организации производства ремонтных работ большое значение приобретает узловой метод ремонта. При этом методе узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя в ремонте, увеличивает производственную способность предприятия и может быть рекомендован для оборудования, состоящего из конструктивно-обособленных узлов.
Сущность его состоит в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных узлов и агрегатов, разбирает прибывшее в ремонт оборудование на узлы и агрегаты, производит ремонт базовых деталей и собирает оборудование из узлов и агрегатов оборотного фонда. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты ремонтируются, после чего, по мере надобности они поступают на очередную сборку. Таким образом, этот метод ремонта сводится в основном к разборочно-сборочным работам. Для ремонта на предприятии во время эксплуатации оборудование останавливают на короткий срок, требуемый для демонтажа и монтажа.
Степень сложности ремонта оборудования может быть оценена категориями сложности ремонта. Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности. Сложность ремонта оборудования определяется конструктивными и технологическими особенностями и габаритными размерами последнего. Чем сложнее оборудование, тем выше категория сложности ремонта. Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принята сложность ремонта такого условного вида оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.час. Эта трудоемкость приравнивается к одной единице сложности ремонта.
Категория сложности ремонта оборудования определяется путем деления трудоёмкости ремонта оборудования на число 10. при определении потребной численности рабочих для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, необходимо производить суммирование ремонтных единиц.