Основные дефекты деталей и узлов винтовых компрессорных агрегатов (2а350 – 7)

Корпус компрессора

Он имеет вертикальный разъем на стороне всасывания и состоит из камеры (блока) всасывания, блока роторов с крышкой на стороне нагнетания. Проверка состояния корпуса заключается в осмотре привалочных плоскостей блоков и уплотнительных резиновых колец, в выявлении трещин, задиров м выработки на внутренней поверхности блоков.

Подшипники скольжения

Они втулочного типа с баббитовой заливкой, находятся в блоках всасывания и роторов. Баббитовая заливка изнашивается, может иметь риски и выкрашивания. При наличии выкрашиваний баббита, рисок глубиной и шириной свыше 0,3 мм подшипник заменяют. Износ подшипников определяют по среднему значение зазора, который рассчитывают по результатам измерения в трех сечениях, в двух взаимно перпендикулярных плоскостях диаметров подшипников и шеек роторов, а значение его не должно превышать допустимое (0,14 мм).

Роторы

Они установлены в подшипниках скольжения и зафиксированы в блоке роторов радиально – упорными подшипниками. При дефектации роторов осматривают поверхности шеек, мест посадки разгрузочного поршня, радиально – упорного подшипника, колец сальника, шпоночного паза и резьбы, а также определяют износ шеек по диаметру и искажению геометрической формы. Мелкие риски и острые кромки удаляют шлифованием мелкозернистой наждачной бумагой. При наличии незначительной деформации поправляют шпоночную канавку и зачищают резьбу (на конце вала ротора). Ротор подлежит ремонту, если кольцевые риски на опорных шейках длиной более трети окружности, в количестве более трех, глубиной и шириной свыше 0,3 мм каждая, а средний диаметр шейки в любом сечении и эллипсность (или конусность) шейки больше предельно допустимых (соответственно 89,93, и 0,03 мм).

Разгрузочные поршни роторов и втулки поршня

Их техническое состояние проверяют, осматривая наружную поверхность поршня и внутреннюю поверхность втулки и измеряя диаметры поршня, втулки и расточки в блоке роторов для ведущего ротора в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Радиальные зазоры между разгрузочными поршнями ведущего ротора и расточкой в блоке, разгрузочным поршнем ведомого ротора и втулкой, рассчитанные как половина разности средних диаметров, не должны превышать: 0,267 мм для ведущего и 0,258 мм для ведомого ротора. При больших зазорах поршни и втулку заменяют.

Золотник и шпонка золотника

Эти детали могут иметь задиры, заусенцы, остаточную деформацию. Задиры и заусенцы устраняют шлифованием мелкозернистой наждачной бумагой. Ширину шпонки и шпоночного паза измеряют в трех равноудаленных точках с точностью не менее 0,005 мм и рассчитывают зазор как разность средних значений ширины паза и ширины шпонки. Зазор не должен превышать предельно допустимое значение (0,055 мм).

Тема IV. Ремонт теплообменных аппаратов

Ремонт основных аппаратов холодильных установок производится по системе П.П.Р.

Надёжная и продолжительная работа аппаратов поддерживается за счёт грамотного технического ухода, который предусматривает:

• содержание аппаратов в исправном состоянии;

• проверка на отсутствие хладагента в орошающей воде конденсаторов, в хладоносителя испарителей;

• отсутствие пропусков газа, жидкого хладагента, воды хладоносителя;

• спуск воздуха из системы и масла из аппаратов;

• поддержание cost концентрации хладоносителя;

• своевременное подключение конденсаторов и испарителей в соответствии с производительностью работающих компрессоров для поддержания оптимального режима холодильных установок;

• правильное регулирование через Р.В. хладагента в холодильную систему;

• постоянное наблюдение за работой приборов КИП и А.

При текущем ремонте устраняют пропуски газа в арматуре, во фланцевых соединениях, в сальниках, сварке, трубе. Пропуски во фланцевых соединениях устраняют путём подтяжки болтов. Печи в сварных соединениях – вырубкой дефектного места с последующей заваркой. Иногда место уточки устраняют с помощью хомутов с резиновой прокладкой.

При пропуске хладагента в решётках кожухотрубных аппаратов – их устраняют путём развальцовки труб. Если утечка по длине труб – ликвидирована специальными заглушками с наружной проваркой – допускается заглушка труб до ≈ 30%.

Кроме этого в текущем ремонте теплового оборудования входят работы:

• наладка подачи воды на кондиционер, регулировка водараспределяющей ёмкости и устройств;

• наладка работы рассольных мешалок, насосов;

• проверка и центровка муфт;

• ремонт ограждений;

• очистка фильтров;

• ремонт (частичный) изоляции.

При среднем ремонте – ремонт производят обычно в зимнее время, когда холодильное устройство можно остановить и аппараты вынести из работы на ремонтное время.

В объем среднего ремонта входят все работы, выполняемые по текущему ремонту тех же дефектов, но осуществляется другими способами.

Пропуск газа через фланцевые соединения устраняется путём замены прокладки, за счет перебивки сальников.

Трубы с дефектами – заменяют новыми. Производятся очистка рабочей поверхности аппаратов от загрязнений, понижающих эффективность работы аппаратов. Убирают масло, грязь, ржавчину, накипь.

Применяют ручной и химический способ очистки аппаратов.

Оросительные конденсаторы от водяного камня производят с помощью скребкой, шаберов, а кожухотрубных – с помощью металлических ершей на конце трубы ручным способом и с помощью в движения электродвигателем.

Ручной способ очистки конденсаторов от накипи – трудоёмкий, не экономичный.

Химический способ – использование 5 -7 % раствора техническим ΝСl. Чтобы не было коррозии – применяют генгибитор – уротропил, чистка 8 – 24часа. Далее накипь на трубах удаляют металлическими щетками. Конденсатор промывают 1 % раствором каустической соды, затем водой.

У оросительных и испарительных конденсаторов важным является очистка водораспределительных устройств (жельба, форсунки.)

Капитальный ремонт конденсаторов, испарителей – производят после продолжительной их работы или в случае выхода из строя крупных элементов оборудования.

Для производства ремонта аппараты должны быть надёжно отключена от системы запорными вентилями с опломбированием их.

Если арматура не держит, неплотная, то отключение аппарата производят заглушками.

Отключенный аппарат перед вскрытием на ремонт должен быть освобождён от хладагента, хладонового носителя и воды. Особые меры предостережения необходимо применять при вскрытии аммиачных аппаратов. Необходимо убедиться, что аппарат находится под вакуумом и давлением в нём не поднимается.

Предварительно из аппаратов выпускают масло. Далее аммиачную часть аппарата ставят на продувку воздухом под небольшим давлением. Можно вскрывать аппарат.

При выявлении большой коррозии труб в аппаратах, когда «б» стенок уменьшается на 50 % от первоначальной – производят замену труб. Состояние дефектов труб выявляют с помощью сверлений и вырезок в нескольких местах.

Наибольшие трудности при определении дефектов в кожухотрубных аппаратах. Изношенные трубы удаляют с помощью специальной выколотки или винтового приспособления, предварительно срубив концы труб, выходящих за пределы трубной решетки.

Если замена труб невозможна, то трубы в трубной решетке заваривают – процент заваривания труб допускается до 30%, если более, то составляют акт и аппарат выводят из работы и списывают в металлолом.

Развальцовку труб производят вручную при помощи конусной или роликовой вальцовки, т.к. трубы при развальцовке удлиняются, рекомендуется сначала развальцевать все конусы труб в одной решетке, затем в другой. Вначале вальцуют 4 трубы расположенные крестообразно, затем трубы по периметру, после чего все остальные. Зазор между наружным диаметр трубы и гнездом в решетке должен быть не > 1,5 % от диаметра трубы. В случае износа решеток по толщине, увеличение диаметра гнёзд и других дефектов – решетки заменяют на новые.

После капитального ремонта аппараты подвергают испытанием на прочность и плотность. Величины испытательных давлений согласно соответствующих инструкций на основе. Правил безопасности на АХУ. Аппараты сдают в эксплуатацию по акту.

Ремонт охлаждающих батарей – мелкие дефекты охлаждающих батарей устраняют при техническом уходе – пропуск газа, хладоносителя, чистка рабочей поверхности. Ставят хомуты, ремонтируют крепление батарей, подвески, кронштейны, стойки. Ликвидируют свищи в сварочных швах батарей, пропуски в арматуре устраняют путём ремонта или замены арматуры. Кроме этого ремонтом предусматривается продувка аммиачной батареи от масла и других загрязнений воздушным давлением 5 – 6 кгс/см² несколько раз.

Батареи хладоносителей промывают от грязи и осадков или рассолом или водой под Р. После продувки и промывки батареи испытывают на прочность и плотность. Наружную поверхность батарей также очищают от грязи, ржавчины и старой краски.

Капитальный ремонт батарей производят при выходе из строя 15 % труб – их заменяют новыми (трубы батареи).