- •Введение
- •1. Надежность, долговечность и ремонтопригодность оборудования
- •1.1. Оценка надежности оборудования при эксплуатации
- •1.2. Сбор и систематизация данных по эксплуатации
- •Классификация отказов
- •1.3. Показатели надежности
- •Интенсивность отказов некоторых типовых узлов и деталей
- •1.4. Основные виды износа
- •1.4.1. Эрозионный износ
- •1.4.2. Усталостный износ
- •1.4.3. Тепловой износ
- •1.4.4. Коррозионный износ
- •1.4.5. Особенности износа оборудования
- •1.5. Способы контроля и измерения величины износа
- •1.6. Способы борьбы с износом
- •1.6.1. Поверхностное упрочнение деталей химико-термическими способами
- •1.6.2. Защита от коррозии путем удаления агрессивных примесей
- •1.6.3. Электрохимическая защита
- •1.6.4. Металлизация
- •1.6.5. Гальваническое покрытие деталей оборудования
- •1.7. Восстановление деталей
- •1.7.1. Методы электролитического восстановления деталей
- •1.7.2. Обработка деталей на ремонтные размеры
- •1.7.3. Восстановление методом пластических деформаций
- •2. Система планово-предупредительного ремонта
- •Нормативы для планирования ремонта
- •3. Ремонт теплообменных аппаратов
- •3.1. Подготовительные работы
- •3.2. Гидроиспытание (опрессовка)
- •3.3. Разборка
- •3.4. Чистка
- •3.4.1. Механическая чистка
- •3.4.2. Гидромеханическая чистка
- •3.4.3. Физико-химическая чистка
- •3.4.4. Чистка при эксплуатации и предупреждение отложений
- •3.5. Развальцовка и приварка труб
- •Группы материального исполнения труб и трубных решеток
- •3.6. Ремонт трубных пучков
- •Направления сверла (б):
- •3.7. Ремонт корпусов
- •4. Ремонт колонной аппаратуры
- •4.1. Подготовка колонной аппаратуры к ремонту
- •4.2. Технология ремонта
- •5. Ремонт реакционной аппаратуры
- •6. Ремонт типовых деталей технологического оборудования
- •6.1. Ремонт валов, подшипников
- •6.2. Ремонт механизмов преобразования движения
- •7. Ремонт центробежных насосов
- •8. Ремонт деталей поршневых насосов
- •Допустимые износы цилиндров
- •Зазоры по высоте для металлических поршневых колец жидкостных цилиндров
- •Износ поршневых штоков и допустимые зазоры
- •8.1. Периодические осмотры деталей поршневых насосов и устранение дефектов
- •9. Ремонт шестеренчатых насосов
- •Литература
- •625000, Г. Тюмень, ул. Володарского, 38
- •625000, Г. Тюмень, ул. Володарского, 38
3.4.3. Физико-химическая чистка
Физико-химическая чистка осуществляется циркуляцией через трубное или межтрубное пространство аппарата соответствующей среды, которая может физически или химически воздействовать на отложения.
К физико-химическим способам относится промывка аппарата с целью растворения осадка холодной или горячей водой, керосином или соляровым маслом, органическими растворителями, кипячение, выжигание кокса , воздействие на осадок химическими реагентами.
Физико-химическая чистка является наиболее простой и экономичной, так как не требует разборки аппаратов и является единственно возможной для чистки неразборного межтрубного пространства аппаратов жесткого типа.
В подогревателях нефти установок ЭЛОУ и АВТ отложения солей и смол удаляют последовательной промывкой водой и керосином, подогретыми до 70-80оС, либо смесью воды и керосина.
Коксосмолистые отложения из теплообменников крекинг-остатка удаляют промывкой горячими органическими растворителями. Из межтрубного пространства эти отложения удаляют путем кипячения. С этой целью межтрубное пространство заполняют водой, а в трубное пространство подают водяной пар. В результате интенсивного кипения загрязнения на наружной поверхности труб разрушаются и удаляются из аппарата.
В тех случаях, когда отложения плохо растворяются в воде или органических растворителях, используют чистку аппаратов с применением ингибированных кислот: соляной, сульфаминовой, лимонной, муравьиной или же смеси этих кислот.
При химической чистке используют следующие принципы:
1) превращение водо-нерастворимого отложения в соль, хорошо растворимую в воде (очистка от накипи с помощью раствора соляной или сульфаминовой кислот); 2) превращение водо-нерастворимого отложения в вещество, способное растворяться в других химических реагентах; 3) разрушение подслоя отложений с последующим удалением образовавшегося шлама потоком промывочной воды; 4) диспергирование отложений с последующим удалением шлама потоком промывочного раствора (чистка теплообменных аппаратов от органических отложений).
При чистке конденсаторов и холодильников от слоя накипи используют раствор соляной кислоты 75-110 г/л с добавкой ингибитора “Уникол”.
Очистку теплообменных аппаратов от полимеров, образующихся в процессе пиролиза углеводородного сырья, выполняют смесью воздуха и азота при температуре 100-120оС. В этих условиях в аппарате происходит термоокислительная деструкция полимеров, сопровождаемая выделением летучих углеводородов. Скорость деструкции регулируют расходом азота в смеси с воздухом.
Для очистки наружной поверхности труб от коксовых отложений можно использовать паровоздушный способ выжига кокса. При чистке в трубное пространство подают охлаждающую воду, а в межтрубное пространство - паровоздушную смесь под давлением около 1 МПа, предварительно подогретую в трубчатой печи. При температуре смеси 450оС кокс самовозгорается. Процесс горения регулируют изменением содержания воздуха в паровоздушной смеси, температурой нагрева смеси в печи и изменением подачи в трубное пространство охлаждающей воды. Продукты сгорания выводят в дымовую трубу.
В начале чистки объемное соотношение воздух - водяной пар устанавливают 1:50, смесь нагревают в печи до температуры 450оС. При загорании кокса снижают температуру паровоздушной смеси до 200оС, а соотношение воздух - водяной пар увеличивают до 1:10. Процесс регулируют так, чтобы температура дымовых газов на выходе из аппарата не превышала 500оС. В конце выжига кокса температуру смеси на входе в аппарат поднимают до 450оС, а соотношение воздух - водяной пар доводят до 1:5. При достижении равенства температур продуктов сгорания и смеси на выходе из печи процесс выжига считают законченным, после чего прекращают подачу смеси и гасят печь.
Очистку теплообменной аппаратуры выжигом кокса должен выполнять опытный квалифицированный персонал, так как имеется вероятность возникновения чрезмерных температурных напряжений и превышения допускаемых температур, что может привести к выходу из строя развальцованных соединений труб с трубными решетками.