Номинальное усилие, кН___________________________________20000
Ход подвижной траверсы, мм_________________________________500
Размер рабочей поверхности подвижной траверсы, мм_______800х2600
Размеры рабочей поверхности рабочего стола, мм__________1800х2600
Длина несущего полотна__________________________________12500
Скорость перемещения подвижной траверсы, мм/с:
Рабочий ход_______________________________________________8
Холостой ход_____________________________________________75
Обратный ход_____________________________________________65
Скорость подачи листа, мм/с:
На первой ступени___________________________________100 – 150
На второй ступени___________________________________250 – 350
На третьей ступени__________________________________400 – 450
Усилие подъёмника, кН______________________________________400
Высота подъёма листа над уровнем пола, мм_____________________40
Скорость подъёма листа, мм/с_________________________________80
Рабочее давление жидкости, Мпа_______________________________25
Открытая высота пресса, мм__________________________________500
Высота пресса над уровнем пола, мм__________________________4000
Общая высота пресса, мм____________________________________7000
Габаритные размеры в плане, мм________________________12330х7000
Масса, кг________________________________________________230000
4. 3 Выбор метода раскроя
В зависимости от типа производства применяются три вида раскроя:
- Первый метод, имеющий наибольшее практическое значение, состоит в том, что листы разрезаются на полосы, предназначенные для штамповки одноимённых деталей.
- Второй метод получил название смешанного раскроя. В этом случае раскрой выполняют с учётом изготовления разноимённых деталей и получения необходимой комплектности деталей на изделии.
- Третий или групповой метод начинается с раскроя полос для деталей большого размера, а оставшиеся от основного раскроя полосы используют для деталей меньшего размера.
Для производства воздухоохладителя предлагаю третий метод раскроя. Для вырезки обечайки, донца, полудиафрагмы, диафрагмы, ребра малого предлагаю лист размером 3500* 1700 мм.
Раскрой и расчёт процента отхода: % = (Fл – ∑Fз) / Fл *100
Отход, °/о =((Fл- (1700*3454 -
- 280*572*4 +((ПД2)\4)*2 + 56* *65*40 + 250*271*2 + 251*271* *2))/F,,)* 100°/о = 3,42
5. Технология сборки и сварки
5. 1 Выбор и обоснование выбора метода сборки. Схема сборки и сварки.
Сборкой называется технологический процесс последовательного соединения и скрепления деталей между собой прихватками или в сборочном приспособлении для образования отправочного элемента.
Технологическим процессом сборки металлоконструкции определяется последовательность выполнения сборочных операций с применением приспособлений и инструментов.
Он должен удовлетворять следующим требованиям:
Соблюдение полной последовательности сборки конструкции.
Применение инструмента и приспособлений, повышающих производительность труда сварщиков.
Полная согласованность сборочных операций и операций по сварке.
Проведение работниками ОТК операционного контроля качества сборки.
Соблюдение правил техники безопасности при выполнении установочных операций и приёмов сборки.
В зависимости от сложности сварной конструкции, её конфигурации, программы выпуска, типа производства и способа сварки, сборку можно выполнять:
1) По разметке при помощи простейших универсальных приспособлений: струбцин, планок, скоб с клиньями с последующей прихваткой. Применяются в индивидуальном производстве.
2) По первому изделию, если его конфигурация позволяет использовать его как шаблон. Применяется в мелкосерийном производстве при использовании тех же средств, что и при разметке.
3)На универсальных приспособлениях – плитах с пазами, снабжённых упорами, фиксаторами и различными зажимными устройствами, позволяющими собирать однотипные, но разные по габаритам изделия. Применяется в мелкосерийном и серийном производстве.
4) При помощи шаблонов, накладываемых на мелкие детали или собираемых вместе с ними на время прихватки. Применяется в серийном и массовом производстве.
По выступам и углублениям наштампованных деталей из тонколистовых материалов. Используется в массовом производстве при точечной и шовной сварке.
На специальных стендах и приспособлениях. Применяется в крупно серийном и массовом производстве.
Возможны следующие схемы технологического процесса сборки и сварки:
Сборка узла или конструкции с последующей сваркой.
Последовательная сборка и сварка.
Сборка и сварка узлов, а затем сборка и сварка конструкции из узлов.
Для сварки воздухоохладителя предлагаю применять схему № 3 (см. приложение 1 )
Применение узловой сборки чаще всего ограничивается грузоподъёмностью транспортных средств на заводе, цехе, монтажной площадке, либо тем, что квантование изделия затруднено.
По третьей схеме изготавливаются сложные пространственные конструкции крупных габаритов. По этой схеме сборки и сварки общая деформация всей конструкции получается меньше т. к. жёсткость узлов всегда больше чем в отдельной детали, проще правка, улучшение качества и снижение трудоёмкости. Применение в сварке металлоконструкций стандартных узлов не только сокращают цикл изготовления в два – три раза, но и снижает их стоимость.
При этом качество сварных конструкций получается выше за счёт высокого качества узлов изготовленных в специализированном производстве.
По третьей схеме предоставляется возможность производить параллельно сборку и сварку отдельных узлов, что сокращает производственный цикл изготовления всей конструкции.