6 Разработка циклограммы работы

АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

Циклограмма работы автоматической линии как графическое изображение последовательности работы механизмов строится на основании расчета цикла работы машин:

Т_ц=t_{oi max}+ ,

где, Т_ц – время цикла;

t_{oi max} – основное время наиболее длительной операции;

– суммарная длительность не совмещенных холостых операций.

Холостые ходы являются цикловыми потерями времени, так как они происходят в процессе работы, и определяются на данном этапе проектирования по следующей зависимости:

t_xx=0,3·t_{o max} = 0,3·0,66 = 0,2 мин

где, t_omax = 0,66 мин – время выполнения наиболее длительной из несовме – щенных рабочих операций.

Используя карты наладок, перечень и функции основных механизмов, строим циклограмму автоматической линии, в которой отражается последовательность срабатывания механизмов.

Циклограмма работы автоматической линии приведена в приложении А.

7 Определение производительности реальной

АВТОМАТИЧЕСКОЙ ЛИНИИ

Одним из важных критериев оптимальности конструкции автоматической линии является критерий максимума производительности. Обобщенная зависимость, определяющая производительность автоматической системы, определяется по формуле:

; (шт/смену)

где, k_загр – коэффициент загрузки линии (k_загр =0,850,90);

р – число параллельных потоков обработки (р=1,2,3…);

q – число позиций линии;

t_omax – время выполнения наиболее длительной из несовмещенных рабочих операций;

t_xx – время холостых ходов,

– уточненные суммарные потери по оборудованию для реальной автоматической линии;

– уточненные суммарные потери по инструменту для реальной автоматической линии;

n_у = 5 – количество участков в линии;

W = 1,2 – коэффициент возрастания простоев лимитирующего участка вследствие неполной компенсации потерь накопителями.

Определение суммарных потерь по оборудованию для структуры системы технологического оборудования выполняется на основе корректировки списка необходимых механизмов и систем для реализации технологического процесса.

Уточненные суммарные потери времени по оборудованию и инструменту сведем в таблицы 7 и 8.

Таблица 7 – Уточненные потери времени по оборудованию

№ п/п	Наименование механизмов	tno, мин на 100 мин работы	, мин		, мин
1	Шпиндельный блок с механизмом зажима	0,05	1,5		0,00075
2	Сверлильно-расточная коробка с числом шпинделей до 15	0,06	0,03		0,00002
4	Узел поперечных суппортов	0,06	0,14		0,0001
5	Узел продольных суппортов	0,07	1,36		0,0001
6	Фрезерная бабка с ременным приводом вращения шпинделя	0,04	0,11		0,00004
7	Поворотный стол	0,1	0,07		0,0001
8	Загрузочное устройство	0,5	0,1		0,0005
9	Гидравлическое оборудование участка линии	0,53	1,96		0,01
10	Электрооборудование фрезерного участка линии	0,5	0,13		0,001
11	Электрооборудование других участков линии	1,43	1,83		0,03
12	Централизованная система подачи СОЖ	0,48	1,96		0,009
Итого				=0,0516

При применении многоинструментальных наладок время, необходимое на замену инструмента при его износе t_з, должно быть увеличено на 20% на каждый дополнительный инструмент в наладке.

Таблица 8 – Уточненные потери времени по инструменту

№ п/п	Инструмент	to, мин	T, мин	tз+tс, мин	Cp, мин
1.	Наладка 1	0,24	50	2,3	0,0110
2.	Наладка 2	0,12	50	2,6	0,0062
3.	Наладка 3	0,34	50	4,98	0,0339
4.	Наладка 4	0,66	50	3,78	0,0499
5.	Наладка 5	0,03	25	1,78	0,0021
6.	Фреза концевая Ø8	0,11	35	1,18	0,0037
Итого				= 0,1068

Производительность реальной автоматической линии:

(шт/смену)