3 Расчет оптимальной структуры системы

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Определение механизмов рабочих и холостых операций

Разработка структуры системы технологического оборудования производится на основе списка рабочих и холостых операций.

При разработке автоматических линий и многопозиционных машин могут быть использованы унифицированные, нормализованные, оригинальные и специальные механизмы для выполнения рабочих и холостых ходов. Для повышения надежности системы технологического оборудования необходимо стремиться к минимально возможному числу механизмов.

3.2 Определение времени внецикловых потерь

Внецикловые потери являются случайными величинами и оказывают существенное влияние на основную характеристику системы технологического оборудования – производительность.

При определении основных параметров многопозиционной машины или автоматической линии необходимо знать величину внецикловых потерь по оборудованию и инструменту (t_п)

где, Σt_ei – суммарные потери по оборудованию, мин

ΣС_pj – суммарные потери по инструменту, мин

Расчет потерь по оборудованию производим по формуле:

где, Σt_no – средняя длительность простоев, приходящихся на 100 минут работы механизма, мин

t_pj – время работы механизма рабочего и холостого ходов, мин

n_j – число одинаковых механизмов, работающих одинаковое время.

Результаты потерь по оборудованию сводим в таблицу 3.

Таблица 3 – Расчет потерь по оборудованию

№ п/п	Наименование механизмов	tno, мин на 100 мин работы	, мин	, мин
1	Сверлильно-расточная коробка с числом шпинделей до 15	0,06	0,13	0,0001
2	Фрезерная бабка с ременным приводом вращения шпинделя	0,04	0,11	0,0001
3	Узел поперечных суппортов	0,06	0,17	0,0001
4	Узел продольных суппортов	0,07	1,55	0,001
5	Шпиндельный блок с механизмом зажима	0,05	1,72	0,001
6	Гидравлическое оборудование участка линии	0,53	1,96	0,01
7	Электрооборудование фрезерного участка линии	0,5	0,13	0,001
8	Электрооборудование других участков линии	1,43	1,83	0,03
9	Централизованная система подачи СОЖ	0,48	1,96	0,009
Итого			=0,052

Зная технологическую производительность и внецикловые потери по оборудованию, определяем оптимальное число позиций структуры системы технологического оборудования (оптимальную степень дифференциации технологического процесса) q по формуле:

Принимаем q = 7 позиций.

Вторая составляющая внецикловых потерь определяется по формуле:

где t_oi – машинное время выполнения составной операции, мин;

Т – период стойкости инструмента, мин

t_з – время необходимое для замены инструмента при его износе, мин

t_с – средняя длительность простоев из-за случайных неполадок и поломок инструмента, приходящихся на период стойкости, мин

Значения Т, t_з, t_с выбираем по справочным данным [1].Результаты сводим в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчет потерь по инструменту

№ п/п	Инструмент	to, мин	T, мин	tз+tс, мин		Cp, мин
1	Резец проходной упорный Т5К10	0,31	50	1,7		0,0105
2	Резец проходной упорный Т15К6	0,74	50	1,7		0,0252
3	Резец расточной Т5К10	0,32	50	1,7		0,0109
4	Резец расточной Т15К6	0,34	50	1,7		0,0116
5	Резец канавочный	0,006	50	1,7		0,0002
6	Фреза концевая Ø8 Т5К10	0,11	35	1,18		0,0037
7	Сверло 7 Р6М5	0,13	25	1,18		0,0061
	Итого				=0,0682