Добавил:
Upload Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз: Предмет: Файл:
Курс лекции Microsoft Word.doc
Скачиваний:
0
Добавлен:
01.07.2025
Размер:
3.76 Mб
Скачать

6.7. 2.3. Концепция "Планирование потребностей/ресурсов" и основанные на ней системы mrp и drp

Концепция "Планирование потребностей/ресурсов" яв­ляется одной из наиболее популярных в мире логистических концепций. Данная концепция сформировалась в середине 50-х годов. На ее основе разработано и внедрено в практику мно­го микрологистических систем.

На логистической концепции "Планирование потребностей/ ресурсов" построены логистические системы "толкающего" типа, что отличает ее от системы "Канбан" "тянущего" типа

Толкающая (выталкивающая) система — это система орга­низации производства, в которой детали, компоненты и по­луфабрикаты подаются с предыдущей технологической опе­рации на последующую в соответствии с заранее сформи­рованным жестким производственным графиком.

Материальные ресурсы и полуфабрикаты "выталкивают­ся" с одного звена производственной логистической системы на другое. Аналогичным образом готовая продукция "вытал­кивается" в дистрибутивную сеть.

Общим недостатком "толкающей" системы является не­достаточное отслеживание спроса с обязательным созданием страховых запасов. Именно наличие страховых запасов позволяет учесть изменение спроса и предотвратить сбои в про­изводстве. В результате хранения запасов замедляется обо­рачиваемость оборотных средств предприятия, что увеличи­вает себестоимость производства готовой продукции. Сторон­ники данной концепции, сравнивая ее с концепцией "Точно в срок", отмечают большую устойчивость "толкающей" систе­мы при резких колебаниях спроса и ненадежности поставщи­ков ресурсов.

На основе концепции "Планирование потребностей ресурсов" разработаны следующие базовые микрологистичес­кие системы:

  • MRP (Material Requirements Planning, MRP) — систе­ма планирования потребностей в материалах (в производстве и снабжении);

  • MRP II (Manufacturing Resource Planning, MRP) — система производственного планирования потребностей/ресур­сов (в производстве и снабжении);

  • DRP (Distribution Requirements Planning, DRP) — сис­тема планирования распределения продукции;

  • DRP II (Distribution Resource Planning, DRP II) — сис­тема планирования распределения ресурсов.

Рассмотрев сущность логистической концепции "Плани­рование потребностей ресурсов" как системы "толкающего" типа, перейдем к характеристике основанных на ней базо­вых микрологистических систем.

Система MRP Система MRP известна также под на­званием MRP I и малая MRP П. Она была разработана в 50—60-е годы и реализована на практике благодаря появлению быстродействующих компьютеров; ши­рокое распространение получила в 70-е годы. К концу 80-х годов большинство американских фирм, имеющих годовой объем продаж свыше 15 млн. долл., и каждое третье произ­водственное предприятие Великобритании использовали си­стему MRP. В СССР также были разработаны системы, подобные MRP I, которые первоначально нашли ши­рокое применение в военно-промышленном комплексе. Целью внедрения MRP I являются:

  • повышение эффективности качества планирования по­требностей в ресурсах;

  • планирование производственного процесса, графика до­ставки, закупок;

  • снижение уровня запасов материальных ресурсов, не­завершенного производства и готовой продукции;

  • совершенствование контроля за уровнем запасов;

  • уменьшение логистических затрат;

  • удовлетворение потребности в материалах, компонен­тах и продукции.

MRP I позволила координировать планы и действия зве­ньев логистической системы в снабжении, производстве и сбыте в масштабе всего предприятия, учитывая постоянные изменения в реальном масштабе времени ("on line"). Появи­лась возможность согласовывать средне- и долгосрочные планы снабжения, производства и сбыта в MRP, а также проводить текущее регулирование и контроль использования производ­ственных запасов.

Система планирования потребностей в материалах осно­вана на заказах потребителей и производстве продукции в соответствии с жестко заданным производственным графи­ком. В узком смысле она состоит из нескольких логически связанных процедур и правил. Система MRP I переводит про­изводственное расписание в цепь требований1, которые син­хронизированы во времени. Планируется покрытие этих тре­бований для каждой единицы запаса компонентов. При изме­нениях в производственном графике, структуре запасов или характеристиках продукта система MRP I перепланирует пос­ледовательность требований и их покрытий.

Таким образом, работа MRP I начинается с выявления количества и сроков производства конечной продукции, пос­ле чего определяется время и количество материальных ре­сурсов в соответствии с графиком производства.

Информационное обеспечение MRP I включает следую­щие данные:

  • план производства по специфицированной номенкла­туре на определенную дату;

  • данные о материалах, содержащие специфицирован­ные наименования требуемых деталей, сырья, сборочных единиц с указанием их количества в расчете на единицу го­товой продукции;

  • данные о запасах материальных ресурсов, необходи­мых для производства, сроках выполнения заказов и др.

На основе информационных данных и методов исследо­вания операций производится формализация принятия реше­ний.

Итак, математические модели, информационное и про­граммное обеспечение позволяют рассчитать в MRP I потребности в сырье и материалах и составить график произ­водства. На рис. 6.16 схематически показаны блоки системы MRP, включающие следующую информацию:

Рис. 6.16. Схема системы MRPI

1.Заказы потребителей, прогноз спроса на готовую про­дукцию, график производства — вход MRPI.

2.База данных о материальных ресурсах — номенклату­ра и параметры сырья, полуфабрикатов и т. д.; нормы расхо­да материальных ресурсов на единицу выпускаемой продук­ции; время их поставок для производственных операций.

  1. База данных о запасах — объем производственных, страховых и других запасов материальных ресурсов на скла­дах; соответствие наличных запасов необходимому количе­ству; поставщики; параметры поставок.

  2. Программный комплекс MRP I — требуемый общий объем исходных материальных ресурсов в зависимости от спроса; цепь требований (потребностей) на материальные ре­сурсы с учетом уровней запасов; заказы на объемы входных материальных ресурсов для производства.

  3. Выходные машинограммы — набор выходных доку­ментов: заказ на материальные ресурсы от поставщиков, кор­рективы в график производства, схемы доставки материаль­ных ресурсов, состояние системы MRP I и др.

Заметим, что подготовка первичных данных требует зна­чительных затрат и точности. MRPI, как правило, использу­ется в планировании процедур заказа и снабжения большой номенклатуры материалов, например, для машиностроитель­ных предприятий. При этом возникают проблемы информа­ционного и программного обеспечения расчетов. Поскольку MRP I нечувствительна к краткосрочным изменениям спро­са, создаются избыточные производственные и страховые запасы. При этом оборачиваемость оборотных средств пред­приятия падает, но устойчивость логистической системы воз­растает. В то же время система MRP I вызывает сокращение логистического цикла и излишних запасов при условии сопоставимости времени принятия решений с периодичностью ко­лебаний спроса.

Отмеченные недостатки системы обусловили необходи­мость ее совершенствования и стимулировали разработку системы нового поколения, получившей название MRP II.