Контроль корпусных деталей
Обычно у корпусных деталей контролируют: прямолинейность и правильность расположения основных (базовых) поверхностей; размеры и форму основных отверстий; соосность осей отверстий; межосевые расстояния; параллельность и перпендикулярность осей; правильность расположения отверстий относительно основных поверхностей; перпендикулярность торцовых поверхностей относительно осей отверстий.
Прямолинейность поверхностей контролируют уровнем или индикатором.
Для измерения диаметра отверстий используют универсальные измерительные устройства: индикаторные и микрометрические нутромеры, штангенциркули, а также калибры-пробки.
Соосность отверстий контролируют гладкими или ступенчатыми контрольными оправками. Эти оправки выполняют по квалитету h5 и Ra = 0,63 ... 0,16 мкм.
При контроле отверстий больших диаметров применяют переходные втулки (рисунок 5, а).
Рисунок 5 – Схема контроля корпусной детали:
1 - корпус;
2 - втулка;
3 - оправка;
4 - индикатор;
5 - калибр
Межосевые расстояния и отклонения от параллельности проверяют индикаторами, микрометрами и штангенциркулем.
Правильность расположения оси отверстия относительно основной поверхности (параллельность) проверяют с помощью индикаторов (рисунок 5, б).
Отклонение от перпендикулярности осей отверстий контролируют оправками с индикаторами.
Контроль перпендикулярности торцов поверхности относительно оси отверстия выполняют посредством индикатора, щупом и калибром (рисунок 5, в).
Специальные контрольно-измерительные устройства с ЧПУ позволяют контролировать точность комплекса параметров корпусной детали.
Обработка корпусных деталей на станках с чпу
Для повышения производительности обработки корпусных деталей в мелкосерийном производстве используют многооперационные станки с ЧПУ (рисунок 5), имеющие автоматическую смену инструмента.
Многооперационные станки позволяют автоматически обрабатывать заготовку с четырех-пяти сторон с одной установки (рисунок 6). На этих станках используют консольный инструмент и выполняют: фрезерование по контуру и плоских поверхностей, координатное сверление и растачивание, зенкерование и развертывание отверстий, цековку и нарезание резьбы.
На базе таких станков создают ГПС, имеющие индекс АСК (автоматизированные системы обработки корпусных деталей), оснащенные автоматическими транспортными устройствами и роботами. На этих ГПС обрабатывают широкую номенклатуру корпусных деталей и выполняют черновые, получистовые и чистовые фрезерные, расточные, сверлильные, резьбонарезные и другие операции с трех-четырех сторон без переустановки заготовки.
Предварительную обработку базовых поверхностей и операции, выполнение которых нерентабельно или невозможно на станках с ЧПУ (например, высокоточные координатно-расточные, шлифовальные или долбежные работы), производят вне ГПС. Иногда в состав ГПС можно ввести дополнительное оборудование для отделочных операций.
Кроме станков с ЧПУ в состав ГАУ типа АСК могут быть включены координатно-разметочная машина для предварительного обмера и разметки заготовок и контрольно-измерительная машина для автоматического измерения окончательно обработанных корпусных деталей. В ГПС при обработке корпусных деталей обычно используется спутниковый способ транспортирования заготовок. Одной из особенностей построения маршрутного технологического процесса на ГПС является обеспечение максимальной концентрации операций на одном станке, т. е. возможности выполнения наибольшего числа технологических переходов за один установ.
Рисунок 6 – ГПМ для обработки корпусных деталей:
1 – многоцелевой сверлильно-фрезерно-расточной станок с ЧПУ;
2 – пульт управления;
3 – шкаф ЧПУ;
4 – поворотный накопитель заготовок;
5 – приспособление-спутник;
6 – заготовка; 7 – токарный стол;
8 – инструментальный магазин.
Рисунок 7 – Схема технологических переходов, выполняемых при обработке
заготовок корпусных деталей с одной установкой на многоцелевом
станке вертикальной компоновки:
1 – фрезерование плоскости;
2 – сверление мелких отверстий;
3 – фрезерование по контуру;
4 – круговое фрезерование отверстия;
5 – растачивание главного отверстия;
6 – развертывание;
7 – сверление резьбовых отверстий;
8 – фрезерование канавки;
9 – фрезерование Т-образного паза;
10 – нарезание резьбы метчиками;
11 – фрезерование круговых канавок в отверстии.