
- •Конспект лекцій
- •Тема 1. Методологічні основи проектування машин
- •1.1. Проблеми створення машин і обладнання
- •1.2. Основні вимоги до машин
- •1.3 Машина як система
- •1.4. Процедурна модель проектування
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 2. Загальні питання створення машин.
- •2.1. Жорсткість. Критерії жорсткості
- •2.2. Конструктивні способи підвищення жорсткості
- •2.3. Зменшення маси та металомісткості
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 3. Проектування зварних конструкцій
- •3.1. Види зварювання
- •3.2 Види зварних з’єднань
- •3.3. Розрахунок зварних з’єднань
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 4. Проектування та розрахунок елементів машин
- •4.1. Розрахунок деталей машин на міцність
- •4.2. Розрахунок на опір втомленості
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 5. Проектування опор валів і вісей
- •5.1. Загальні відомості
- •5.2. Матеріали деталей підшипників
- •5.3. Рекомендації по вибору підшипників
- •5. 4. Критерії роботоздатності підшипників. Підбір підшипників кочення за динамічною і статичною вантажепідйомністю
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 6. Приводи машин
- •6.1 . Умови роботи і вимоги до приводів
- •6.2 Методика вибору оптимальних параметрів приводу
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 7. Виготовлення основних елементів машин. Технологічність конструкцій та деталей машин і механізмів.
- •7.1 Технологічність конструкції машин
- •7.1. Технологічність конструкції деталей машин
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 9. Проектування технологічних процесів складання вузлів машин
- •9.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •9.2. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання. Послідовність проектування процесу збирання
- •9. 4. Організаційні форми складання
- •9.5. Характеристика методів складання
- •9.6. Створення технологічних процесів складання
- •9.7. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •9.8. Забезпечення технологічності виробу за умови різних схем його збирання
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 10 Технологія виготовлення машин.
- •10.1. Вимоги до конструктивного оформлення деталей і вузлів
- •10.1.1. Вимоги до заготівельних процесів
- •10.2.. Загальні вимоги, що ставляться технологією механічної обробки, до конструкції елементів машини
- •10.3. Технологічні вимоги до поверхонь деталей
- •Питання для самоконтролю
- •10.3. Технологічні процеси виготовлення типових деталей
- •10.4. Технологія виготовлення деталей типу круглих стержнів
- •10.4.1. Класифікація валів і методи виробництва заготовок
- •10.4.2. Характеристика способів зовнішнього шліфування вала
- •10.4.3. Особливості технологічних завдань під час виготовлення важких валів
- •10.4.4. Технологія виробництва гладких валів і виробів з центральними отворами
- •Питання для самоконтролю
- •10.5.Обробка корпусних деталей
- •10.5.1.. Матеріали й види заготовок
- •10.5.2.. Вибір і обробка базових поверхонь
- •10.5.3. Технологічний процес обробки корпусних деталей
- •10.5.4. Обробка площин корпусних деталей
- •10.5.5.. Технологічне обладнання для обробки базових і основних отворів
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 4.3. Обробка концентричних деталей типу втулок
- •4.3.1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих циліндрів та види заготовок
- •4.3.2. Технологічні завдання під час обробки втулок
- •4.3.3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних деталей
- •4.3.4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду заготовки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 4.4. Основні напрямки подальшого розвитку технологічних методів машинобудівного виробництва
- •4.4.1. Розробка й впровадження високоефективної та маловідходної технології отримання заготовок
- •4.4.2. Розвиток і удосконалення процесів механічної обробки та складання виробів
- •4.4.3. Автоматизація розробки технологічних процесів з використанням еом
- •4.4.4. Взаємозв’язок конструкції машини з технологічними аспектами її виробництва
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 10. Стандарти на оформлення документації
- •10.1 . Єдина система конструкторської документації
- •10.1.1. Позначення параметрів шорсткості за госТом 2. 309-73 та з урахуванням змін № 3 до госТу 2.309–73 від 2005-07-01
- •10.2. Відхилення та допуски розташування поверхонь
- •10.3. Сумарні допуски форми та розміщення поверхні
- •10.4. Позначення на кресленнях відхилень форми і розташу-
- •10.5 Позначення матеріалів
- •10.6. Позначення покриття та термообробки
- •3) Поверхнi, якi пiддаються покриттю або термообробцi, обводять потовщеною штрих пунктирною лiнiєю на вiдстанi 0,8-1мм вiд контуру.
- •Література
9. 4. Організаційні форми складання
У машинобудуванні складання за формою організації може бути стаціонарним і рухомим. При стаціонарному складанні виріб знаходиться на одному нерухомому робочому місті, до якого подаються всі деталі та вузли. Під час рухомого складання виріб переміщується від одного до іншого місця. На кожному робочому місці виконується постійно одна й та ж операція одним робітником або бригадою.
Стаціонарне складання застосовують в одиничному й серійному виробництві, а рухоме – в серійному, великосерійному і масовому. Стаціонарне загальне складання проводиться концентрованим або диференційним методом. При першому методі усе складання машини з окремих деталей виконують без розбивання на операції від початку до кінця однією бригадою. Цей метод, характерний для одиночного виробництва, потребує великих витрат часу на складання, не дозволяє спеціалізувати робітників на окремих операціях, потребує високої кваліфікації слюсарів-складальників і тому коштує дорого.
При диференційному методі процес складається з окремих операцій, кожна з яких виконується або окремими робітниками, або невеликою бригадою, що спеціалізується на даній операції. Цей метод, що використовується у серійному й масовому виробництві, дає більш високу продуктивність праці. Як часткову диференціацію складального процесу можна розглядати таку організацію складання, коли одна бригада виконує загальне складання машини з вузлів, попередньо зібраних іншими бригадами. Таким способом досягається деяке підвищення продуктивності праці у порівнянні з концентрованим методом і скорочення тривалості всього процесу складання.
Рухоме складання є диференційним і супроводжується у багатьох випадках детальним розподілом процесу на велику кількість дрібних операцій. У масовому і великосерійному виробництві застосовується в основному поточний метод стаціонарного або рухомого складання.
Поточне складання є прогресивним фактором і служить меті підвищення технологічної культури на всіх етапах виробничого процесу та росту продуктивності праці. Переваги поточного складання визначаються можливістю вести складання ширшим фронтом, скороченням міжопераційних заділів, спеціалізацією робочих місць і робітників, від яких вимагається в цьому разі менша кваліфікація. Впровадженням її досягається скорочення незавершеного виробництва, зниження трудомісткості складальних процесів за рахунок їх диференціації та кращої спеціалізації робітників-складальників. Разом з тим її впровадження пов’язано з виконанням певних вимог, які не обмежуються конвеєром або поточною складальною лінією, а розповсюджуються на усі попередні етапи виробничого процесу. При поточному складанні конструкція виробу повинна бути старанно відпрацьована і узгоджена з технічними умовами поточного виробництва. Повинно бути забезпечено безперервне, пов’язане з темпом складання, постачання лінії взаємозамінюваними деталями і вузлами виробу.
Стаціонарне поточне загальне складання застосовують при випуску великих, важких виробів, переміщення яких є утрудненим. Збираний виріб встановлюють на нерухомому стенді. До нього по черзі підходять бригади, кожна з яких виконує певну операцію і після її закінчення переходить до наступного стенду і на ньому виконує ту ж операцію з іншим примірником виробу.
При рухомому поточному складанні вироби звичайно знаходяться на конвеєрі і переміщуються безперервно або через певний проміжок часу. Для збирання складних виробів вимагається декілька конвеєрів: один – для загального, а інші – для вузлового складання.
Необхідною умовою безперервності процесу поточного складання є його ритмічність: процес повинен бути розбитий на операції, щоб тривалість її була рівною або кратною темпу випуску виробу з поточної лінії.
Поточне складання з переміщенням збираного об’єкта здійснюється наступними способами: з передачею об’єкта від одного робочого місця до іншого вручну (по верстаку, на візках, що переміщуються по безрейковому або рейковому шляху); за допомогою механічних транспортуючих пристроїв, що призначені для міжопераційних переміщень збираних біля них об’єктів; на конвеєрі з періодичним переміщенням (пластинчасті конвеєри, візки, ведомі по рейковому шляху замкнутим ланцюгом), на конвеєрі у період його зупинки; на безперервно рухомому конвеєрі, що переміщує збираний виріб з певною швидкістю, яка забезпечує можливість виконання складальних операцій протягом кожного робочого місця.
Механічна обробка деталей машин повинна забезпечувати додержання технологічних вимог поточного складання (взаємозамінюваності, регламентовані просторові відхилення елементів деталей та ін).
Таким чином, поточне складання є прогресивним і служить для підвищення технологічної культури на всіх етапах виробничого процесу та росту продуктивності праці.