
- •Конспект лекцій
- •Тема 1. Методологічні основи проектування машин
- •1.1. Проблеми створення машин і обладнання
- •1.2. Основні вимоги до машин
- •1.3 Машина як система
- •1.4. Процедурна модель проектування
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 2. Загальні питання створення машин.
- •2.1. Жорсткість. Критерії жорсткості
- •2.2. Конструктивні способи підвищення жорсткості
- •2.3. Зменшення маси та металомісткості
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 3. Проектування зварних конструкцій
- •3.1. Види зварювання
- •3.2 Види зварних з’єднань
- •3.3. Розрахунок зварних з’єднань
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 4. Проектування та розрахунок елементів машин
- •4.1. Розрахунок деталей машин на міцність
- •4.2. Розрахунок на опір втомленості
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 5. Проектування опор валів і вісей
- •5.1. Загальні відомості
- •5.2. Матеріали деталей підшипників
- •5.3. Рекомендації по вибору підшипників
- •5. 4. Критерії роботоздатності підшипників. Підбір підшипників кочення за динамічною і статичною вантажепідйомністю
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 6. Приводи машин
- •6.1 . Умови роботи і вимоги до приводів
- •6.2 Методика вибору оптимальних параметрів приводу
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 7. Виготовлення основних елементів машин. Технологічність конструкцій та деталей машин і механізмів.
- •7.1 Технологічність конструкції машин
- •7.1. Технологічність конструкції деталей машин
- •Питання для самоконтролю
- •Тема 9. Проектування технологічних процесів складання вузлів машин
- •9.1. Основні поняття термінології процесу складання
- •9.2. Вихідні дані, потрібні для розробки технологічних процесів складання. Послідовність проектування процесу збирання
- •9. 4. Організаційні форми складання
- •9.5. Характеристика методів складання
- •9.6. Створення технологічних процесів складання
- •9.7. Критерії оцінки запроектованих технологічних процесів складання
- •9.8. Забезпечення технологічності виробу за умови різних схем його збирання
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 10 Технологія виготовлення машин.
- •10.1. Вимоги до конструктивного оформлення деталей і вузлів
- •10.1.1. Вимоги до заготівельних процесів
- •10.2.. Загальні вимоги, що ставляться технологією механічної обробки, до конструкції елементів машини
- •10.3. Технологічні вимоги до поверхонь деталей
- •Питання для самоконтролю
- •10.3. Технологічні процеси виготовлення типових деталей
- •10.4. Технологія виготовлення деталей типу круглих стержнів
- •10.4.1. Класифікація валів і методи виробництва заготовок
- •10.4.2. Характеристика способів зовнішнього шліфування вала
- •10.4.3. Особливості технологічних завдань під час виготовлення важких валів
- •10.4.4. Технологія виробництва гладких валів і виробів з центральними отворами
- •Питання для самоконтролю
- •10.5.Обробка корпусних деталей
- •10.5.1.. Матеріали й види заготовок
- •10.5.2.. Вибір і обробка базових поверхонь
- •10.5.3. Технологічний процес обробки корпусних деталей
- •10.5.4. Обробка площин корпусних деталей
- •10.5.5.. Технологічне обладнання для обробки базових і основних отворів
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 4.3. Обробка концентричних деталей типу втулок
- •4.3.1. Різновид концентричних деталей типу порожнистих циліндрів та види заготовок
- •4.3.2. Технологічні завдання під час обробки втулок
- •4.3.3. Вплив похибки на допуски лінійних розмірів концентричних деталей
- •4.3.4. Технологічні схеми обробки втулок з урахуванням виду заготовки
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 4.4. Основні напрямки подальшого розвитку технологічних методів машинобудівного виробництва
- •4.4.1. Розробка й впровадження високоефективної та маловідходної технології отримання заготовок
- •4.4.2. Розвиток і удосконалення процесів механічної обробки та складання виробів
- •4.4.3. Автоматизація розробки технологічних процесів з використанням еом
- •4.4.4. Взаємозв’язок конструкції машини з технологічними аспектами її виробництва
- •Запитання для самостійного контролю
- •Тема 10. Стандарти на оформлення документації
- •10.1 . Єдина система конструкторської документації
- •10.1.1. Позначення параметрів шорсткості за госТом 2. 309-73 та з урахуванням змін № 3 до госТу 2.309–73 від 2005-07-01
- •10.2. Відхилення та допуски розташування поверхонь
- •10.3. Сумарні допуски форми та розміщення поверхні
- •10.4. Позначення на кресленнях відхилень форми і розташу-
- •10.5 Позначення матеріалів
- •10.6. Позначення покриття та термообробки
- •3) Поверхнi, якi пiддаються покриттю або термообробцi, обводять потовщеною штрих пунктирною лiнiєю на вiдстанi 0,8-1мм вiд контуру.
- •Література
5. 4. Критерії роботоздатності підшипників. Підбір підшипників кочення за динамічною і статичною вантажепідйомністю
Основна причина втрати роботоздатності вальницями кочення- втомне руйнування робочих поверхонь тіл кочення та бігових доріжок кілець внаслідок циклічного контактного навантаження. Цей вид пошкоджень спостерігається після тривалої роботи і супроводжується підвищенням шуму та вібрації.
Пластичні деформації проявляються у вигляді вм’ятин, ямок на доріжках котіння. Особливо у важконавантажених тихохідних підшипниках при дії великих навантаг без обертання або ударних навантаг.
Має місце абразивне спрацьовування як результат недостатнього захисту від абразивних часток (пилу та бруду), яке є основною причиною виходу з ладу підшипників автомобілів, тракторів, будівельних та гірничих машин.
При роботі підшипників також щення, дуже малих проміжків проявляються задири робочих поверхонь як результат недостатнього змащеня, а також причиною може бути неправильний монтаж.
Розколювання кілець і тіл котіння проявляється через перекоси при монтажі або при великих динамічних навантаженнях.
У швидкохідних підшипниках можуть спостерігатися руйнування сепараторів від дії відцентрових сил і тиску тіл кочення на них через значний розкид діаметрів тіл кочення в одному підшипнику.
Сучасний розрахунок підшипників ґрунтується тільки на двох критеріях:
1) розрахунок на статичну вантажопідйомність за залишковими деформаціями;
2) розрахунок на ресурс (довговічність) за втомним викришування.
Методика підбору стандартних підшипників також стандартизована і відповідає в основному вимогам міжнародної організації зі стандартизації (ISO).
Розрізняють підбір підшипників за динамічною вантажопідйомністю для попередження втомного руйнування (викришування) і статичною вантажопідйомністю для попередження залишкових деформацій
Підбір підшипників кочення за динамічною вантажопідйомністю С (за даним ресурсом або довговічністю) здійснюють при частоті обертання n ≥ 10 хв-1. При n від 1 до 10 хв-1 в розрахунку приймають n=10 хв-1.
Умова підбору: С (потрібна) ≤ С (паспортна або з каталогу), або
Спот ≤ Скат. (5.1)
Динамічна вантажопідйомність і ресурс звязані емпіричною залежністю
або
(5.2)
де L – ресурс, млн.. обертів; Р – еквівалентне навантаження;
р =3 для кулькових підшипників та 3,33для роликових.
Ресурс у годинах визначиться:
(5.3)
де n –частота обертання валу, хв.-1.
Еквівалентне навантаження визначиться:
де Fr,
Fa
– радиальне та осьове навантаження;
X, Y
– коефі-цієнти осьового та радіального
навантажень; V –
коефіцієнт обертання, який приймають
за умови обертання зовнішнього кільця
1,2; внутрішнього – 1,0;
- коефіцієнти безпеки та температурний
коефіцієнт.