36. Технологические проблемы подготовки формных цилиндров глубокой печати. Способы формирования печатных и пробельных элементов
В комплект машины входят стальные цилиндры различного диаметра (можно формировать различную длину запечатываемого оттиска). На полиграфическом предприятии гальваническим способом на стальную поверхность наращивается тонкий слой никеля для повышения адгезия меди к стали. На слой никеля наносится рабочий слой меди, на котором позже будут сформированы печатные элементы. Для увеличения тиражеустойчивости на готовую форму наносится слой хрома, он обеспечивает до 12млн оттисков.
Растр глубокой печати несет двойную нагрузку. Прежде всего пробельные элементы служат опорой для ракеля, а при регулярном растрировании служат для передачи полутонового изображения. Из-за этого даже плашечное изображение в глубокой печати растрируется. Очень трудно поддаются воспроизведению мелкие штрихи.
Электромеханическое гравирование основывается на использовании специальной установки - гелиоклишографа. С помощью алмазного резца , заточенного под определенным углом, производится нарезка печатных элементов переменной площади и одинаковой глубины с пленочного или цифрового оригинала.
Недостатки: Небольшой объем записи. Ограниченность формы ячейки, что ведет к дестабилизации плотности красочного слоя и его насыщенности.
Преимущества: Разрешающая способность. Расширение светового интервала и точности передачи мелких деталей в тенях (хорошо для иллюстрированных изданий).
При косвенном лазерном гравировании омедненный цилиндр покрывается тонким слоем черного вещества, которое испаряется низкомощным (60 Вт) многорежимным Nd:YAG-лазером. В дальнейшем проводилось травление (выборочность которого обеспечивалась предыдущей стадией), после чего для увеличения тиражестойкости - хромирование. Форма ячеек, полученная таким методом - полусферическая, что обеспечивает хорошую передачу краски. В то же время подобным процессом травления достаточно сложно управлять в должной мере. Из проблем, стоящих при использовании травления, можно назвать, во-первых, недостаточно точный контроль глубины ячеек, а во-вторых, подтравливание стенок ячеек (что можно решить, например, введением ПАВ в травильный раствор). К основным достоинствам косвенного лазерного гравирования можно отнести возможность использования тех же цилиндров, которые использовались, например, для электромеханического гравирования. Тем самым достигается большая гибкость процесса.
Для осуществления прямого лазерного гравирования необходимо предварительное гальваническое нанесение на омедненную поверхность цилиндра цинкового слоя (толщина такого слоя должна на 15 мкм превышать максимальную глубину ячейки и, соответственно, лежит в пределах 55 мкм). Эта операция производится на установке Zincstar (MDC Max Daetwyler) с достаточно большой скоростью - около 50 мкм за 45 мин, после чего цинковый слой обязательно полируется. Применение этого слоя дает возможность производить гравировку лазером небольшой мощности. Но так как цинковый слой достаточно мягок и не обладает высокими прочностными показателями, для получения заданной тиражестойкости необходимы его дальнейшая очистка и хромирование. Хромирование осуществляется электролитическим способом при температуре 62°С. Прочность полученной поверхности сопоставима с традиционным хромовым покрытием меди. Толщина хромового покрытия такая же, как и на обычном медном слое - 6–8 мкм. В итоге разработанная система позволяет развить скорость гравирования, равную 70 тыс. ячеек/с (а при использовании двух головок, как в современной модели LaserStar, соответственно до 140 тыс. ячеек/с). При этом стенки между ячейками имеют размеры в несколько микрометров. Чтобы представить такую скорость, можно привести небольшой пример - гравирование 1 м2 поверхности занимает всего 15 мин. Достоинство этого метода не только в высокой скорости гравирования. Вторым положительным аспектом является полусферическая форма ячеек, благодаря которой возможно наилучшее взаимодействие с дальнейшим печатным процессом. Исходя из геометрии полусферических ячеек, для обеспечения необходимой оптической плотности на оттиске, глубина ячейки уменьшена на 30% по сравнению с полученной в процессе электромеханического гравирования. При необходимости (для получения более толстых красочных слоев) глубина ячейки может быть увеличена путем выведения лазера на полную мощность. Экономия краски при применении SHC-структуры может достигать 20%, по сравнению с использованием технологии электромеханического гравирования. Для повторного использования с цилиндров механически удаляется цинковый и медный слой.
Качество: Э/мех: разная площадь, разная глубина, 48-60 лин, перехромир.; косв/лаз: разная площадь, ½ ячейки(текст, этик), 60-100 лин, перехромир.; прям/лаз: разная площадь, разная глубина, в т.ч. в одной ячейке, до 400лин, неперехромир.
