6. Выбор (разработка) вспомогательного оборудования и приспособлений.

Для крепления к позиционеру рис. 6.1 корпуса изделия была разработана рама рис. 6.2.

Рис. 6.1. Позиционер APS 25000.

Рис. 6.2. Рама для крепления изделия к позиционеру.

Для крепления данной рамы к позиционеру предусмотрены отверстия рис.6.3.а под болты М24 и для крепления корпуса к раме предусмотрены отверстия рис.6.3 б под болты М24.

a) б)

Рис. 6.3 а) отверстия для крепления рамы к позиционеру, б) отверстия для крепления корпуса к раме.

Данная рама изготовлена из двутавра HEB 140 DIN 1025, сталь S355 EN 10025-2 , масса данной рамы 496 кг.

Фото. 6.1 Корпус изделия, прикрепленный к позиционеру при помощи рамы.

Фото. 6.2. Крепление корпуса к раме при помощи болтов М24.

Для предварительного подогрева изделия используется инфракрасный обогреватель рис. 6.3.

Рис. 6.3. Инфракрасный обогреватель.

Источником питания служит модуль для термообработки 70 кВА фирмы Tork Cooperheat рис. 6.4.

Рис. 6.4. Модуль для термообработки 70 кВА.

Данное оборудование имеет возможность программирования цикла термообработки, скорости нагрева, времени выдержки и времени охлаждения, все параметры термообработки записываются при помощи регистратора рис. 6.5 в виде графика. Измерение температуры производится при помощи термопары, которая крепится к изделию.

Рис. 6.5. Запись параметров термообработки.

Так как сварщику в процессе сварки корпуса при помощи сварочной консоли приходится варить швы, находящиеся от пола на расстоянии более чем 2000 мм была сделана подставка для сварщика рис. 6.6.

Рис. 6.6 Подставка для сварщика.

7. Разработка технологического процесса сборки и сварки изделия

7.1. Технология сборки и сварки

Производство корпуса начинается с изготовления деталей поз. 1, 2, 3, 4 и 5. чертеж А0000001. Данные детали изготовляются по субподряду. Субподрядчик вырезает детали, производит рихтовку и грунтовку деталей. Грунтовка деталей дает впоследствии возможность получения более качественной покраски. После субподрядчика детали приходят на завод и на заготовительном участке снимают фаски на деталях. Далее детали поступают на сборочно-сварочный участок.

Сборка корпуса начинается с поз. 5 и 1. Между собой детали скрепляются при помощи книц и двух распорок рис. 7.1, в начале и в конце шва устанавливаются выводные пластины длиной 100 мм. Подготовка соединения под сварку рис. 7.2.

Рис.7.1. Схема сборки под сварку. 1 - распорка, 2 – кница, 3 – поз.5 чертеж P0000005, 4 – поз. 1 чертеж P0000001

Рис. 7.2. Подготовка соединения под сварку.

Далее устанавливается полученное соединение для проведения сварки на позиционер.

Сварка выполняется обратноступенчатым способом рис. 7.4 с использованием полуавтоматической сварки в защитных газах и металлопорошковой проволоки, шов разбивается на участки длиной примерно 400 ÷ 450 мм, расстояние между кницами. Сварка корневого шва производится с использованием съемной керамической подкладки. Перед сваркой необходим предварительный подогрев минимум 50ºС.

Рис. 7.4 Обратноступенчатый способ сварки.

Сварку начинают со стороны, на которой установлены кницы, так как с обратной стороны будет удобнее производить подрубку корня шва, вся сварка выполняется в нижнем положении.

Рис. 7.5. Порядок заполнения разделки.

Сначала производится сварка корня шва на остающейся керамической подкладке, выполняется два прохода рис. 7.5а, после этого следует переворот изделия. Далее производится удаление съемной керамической подкладки и при необходимости подрубка корневого шва, разделка заполняется на 1/3 рис. 7.5б, после этого следует переворот изделия. Далее заваривают 2/3 разделки рис. 7.5в, после этого следует переворот изделия. После этого с внутренней стороны заполняют разделку до конца рис. 7.5г, после этого следует переворот изделия. Далее с обратной стороны заполняется разделка до конца рис. 7.5д.

После сварки необходимо выждать 24 часа в соответствии с требованиями стандарта HLA-4A и провести неразрушающий контроль соединения при помощи ультразвука.

Далее полученное соединение собирается совместно с деталями поз. 2, 3 и 4 чертеж А0000001. Между деталями устанавливаем распорки рис.7.6 для снижения послесварочных деформаций, все детали крепятся к уголку при помощи книц рис.7.6, кницы устанавливаются с обратной стороны корневого прохода, таким образом, что они не мешают сварщику варить корневой проход. В начале шва устанавливаются выводные пластины рис. 7.7. Корпус крепят к позиционеру, для крепления используют раму см. рис.6.2. Сварку производят согласно WPS 056.01 приложение 2. Перед сваркой необходим предварительный подогрев минимум 50ºС.

Рис. 7.6. Сборка под сварку

Корневой проход варится полуавтоматической сваркой в защитном газе с использованием металлопорошковой проволоки. Подготовка соединения под сварку см. рис. 7.2 Сварка корневого прохода выполняется на съемной керамической подкладке. С одной стороны выполняется два прохода на съемной подкладке рис. 7.8а. Далее следует переворот изделия, при необходимости подрубка корня шва, после производится сварка одного прохода рис. 7.8б. Сварка корня шва на этом считается выполненной, далее следует заполнение разделки.

Рис. 7.7. Выводные пластины.

Рис. 7.8. Последовательность сварки корня шва.

Заполнение разделки происходит с использованием сварочной консоли под флюсом. Сварка начинается с заполнения швов под номерами 1, 1-1, 1-2, 1-3, 1-4 чертеж А0000001. Заполняется одна сторона данных швов рис. 7.9а, далее следует переворот и заполнение второй стороны до конца рис. 7.9б.

Рис. 7.9. Последовательность заполнения разделки.

Далее заполняются швы под номерами 1-5, 1-6, 1-7, 1-8, 1-9 чертеж А0000001. Заполняется одна сторона данных швов см. рис. 7.9а, далее следует переворот и заполнение второй стороны до конца см. рис. 7.9б.

По окончанию сварки необходимо срезать выводные пластины см. рис. 7.7, после 24 часов произвести неразрушающий контроль швов: визуальный 100%, магнитопорошковый 100% и ультразвуковой 100%. Далее удаляют распорки, и мы получаем корпус изделия, который подготовлен к дальнейшему насыщению рис. 7.10.

Рис. 7.10. Корпус изделия.