1.7 Средняя и мелкая штамповка

Детали мелкой штамповки – это малогабаритные детали размерами не более 300 мм, толщиной исходного листа от 0,6 мм и усилием прессования до 300 тн. Это всевозможные фланцы, колпачки, шайбы, малые кронштейны и др. детали автомобиля. В основном применяется последовательная штамповка из ленты с клещевой подачей.

Пресс для последовательной штамповки с клещевой подачей и получаемые на нем детали

Детали средней штамповки – это тонколистовые детали от 0,9 до 1,2 мм, например масляный фильтр, масляный картер, кожух радиатора, крышка картера моста и др. Детали получают как последовательной штамповкой из ленты, так и многопозиционной штамповкой с ручной перекладкой заготовок и с использованием грейферной подачи заготовок.

Многопозиционная штамповка с грейферной передачей заготовок «крышки картера заднего моста»	Крышка картера заднего моста

Пресс AIDA усилием 2500 тн.

1.8 . Штамповка деталей рам

Толстолистовая штамповка листа толщиной от 5 до 11 мм и усилием прессования от 315 до 6000 тн. Форма изделий уголкового и профильного сечения, это лонжероны, поперечины, усилители, косынки, кронштейны, т.е. все детали рам.

Лонжероны изготавливают за 2 операции пробивка отверстий и формовка.

Линия штамповки лонжеронов на базе пресса KOMATSU (Япония) усилием 6000 тн.	Лонжероны

Формовочный штамп	Пробивной штамп

Кронштейны	Поперечины	Поперечины

1.9 . Крупная штамповка

Штамповка деталей кабины и платформы из листовой стали толщиной от 0,8 до 1,2 мм и усилием прессования от 400 до 500 тн.

2. Механическое оборудование заготовительного производства

Заготовки для деталей в автомобильном производстве в зависимости от свойств металла, габаритов и формы, получают методом ковки, литья, порошковой металлургией, штамповкой. В некоторых случаях для серийных моделей машин для фигурного раскроя металла используются методы лазерной, плазменной или гидроабразивной резки на установках с числовым программным управлением. Эти методы подробно рассмотрены в главе «Специальные методы обработки».

Для резки проката, как в основном, так и во вспомогательном производстве широко используется специализированное оборудование: механические ножовки, круглопильные станки, ленточнопильные станки, пресс- ножницы, гильотины, пресса.

Механические ножовки делятся на две группы: стационарные и переносные.

На механической ножовке заготовки отрезают ножовочным полотном, которое получает возвратно-поступательное перемещение от механического или гидравлического привода. Режущие зубья на полотне направлены в одну сторону, поэтому полотно прижимается к заготовке точно во время рабочего хода, а при обратном ходе приподнимается в зависимости от модели механическим или гидравлическим механизмом. Вследствие этого, износ ленточного полотна уменьшается, а стойкость ножовочного полотна увеличивается.

На рис. 1 показан внешний вид стационарной механической ножовки. Стационарная механическая (приводная) ножовка представляет собой металлорежущий станок, который состоит из станины 1 и стола 2. На столе устанавливают тиски 3, которые можно передвигать вдоль стола и поворачивать вокруг их оси. Возможность поворота тисков обеспечивает разрезание металла под различными углами в пределах 45°. Ножовочное полотно укрепляют в раме 4. Рама с ножовкой перемещается вдоль качающегося хобота 5. Ножовка приводится в действие от электродвигателя 7.

Ножовка получает возвратно-поступательное движение от кривошипного механизма с приводом от электромеханического привода. Скорость в зависимости от модели регулируется за счет сменных шкивов, гитары сменных колес или небольшой коробки скоростей.

На станках с гидравлическим приводом, скорость регулируется бесступенчато. Механические ножовки, как правило, используют в единичном или мелкосерийном производстве.

К недостаткам механических ножовок можно отнести- низкая производительность и неэффективное использование режущего полотна. Средняя часть полотна изнашивается, как правило, быстрее.