5.3 Плоскошлифовальные станки

Шлифование плоских поверхностей называется плоским шлифованием. Существует два основных вида плоского шлифования: периферией и торцом круга. Шлифование периферией круга обеспечивает более высокую точность обработки по сравнению с шлифованием торцом круга ввиду присущих каждому из этих видов особенностей. Шлифование периферией круга рекомендуется применять при высоких требованиях к точности обработки, малой жесткости деталей, а также при обработке закаленных деталей, склонных к образованию прижогов.

Периферией круга обрабатываются детали с жесткими допусками на отклонения от плоскостности (контрольные плиты, угольники, линейки, стыки ответственных деталей и др.); с буртиками и пазами; тонкие детали, подверженные короблению; детали, имеющие недостаточно жесткую опорную поверхность, что приводит к неустойчивому положению их на станке, а также такие, на торце которых следует сделать поднутрение или создать выпуклости и др.

Торцом круга обрабатывают литые крышки, планки кованые или изготовленные из проката, корпуса коробчатого сечения, заготовки напильников, штамповые кубики и другие детали, предварительно не обработанные; сегменты уборочных сельскохозяйственных машин; шайбы, кольца, диски, втулки, фланцы и другие детали массового производства, преимущественно имеющие форму тел вращения.

В последние годы широкое развитие получило профильное шлифование, осуществляемое на плоскошлифовальных станках и поэтому являющееся разновидностью плоского шлифования. При плоскопрофильном шлифовании применяют профильные круги, а станки для выполнения этой операции оснащают специальными устройствами для профилирования шлифовальных кругов. Практически профильным шлифованием можно обработать любой открытый профиль, состоящий из отрезков прямых или дуг окружностей, т.е. такой, у которого нет поднутрений. Для обработки профильных поверхностей используют метод глубинного шлифования (съем припуска за один проход), ограничением при этом является требуемая точность детали. Практически при серийном производстве можно получить точность профиля в пределах 0,003 мм.

Конструктивные особенности и кинематика плоскошлифовальных станков

Плоскошлифовальные станки с горизонтальным шпинделем и прямоугольным крестовым столом предназначены для шлифования поверхностей периферией круга. В пределах, допускаемых кожухом круга, возможно шлифование торцовых поверхностей. В этих станках для повышения жесткости соединений и увеличения точности и долговечности станка крестовый суппорт, стол и шлифовальная бабка имеют направляющие качения. Шпиндель шлифовального круга смонтирован на высокоточных подшипниках качения, что обеспечивает высокую жесткость, малую мощность вспомогательного хода, незначительный нагрев и, как следствие, малые температурные деформации. Для снижения влияния инерционных сил, действующих на стол в момент реверса, он имеет жесткие направляющие, собранные с предварительным натягом. Эти станки оснащаются комплектом приспособлений, что расширяет их технологические возможности.

Отдельные модификации станков этой группы предназначены для профильного шлифования. Для этого в станке предусмотрены механизмы отсчета поперечных и вертикальных перемещений и механизмы фиксации стола и суппорта.

На рис.80 показан общий вид плоскошлифовального станка с прямоугольным крестовым столом и горизонтальным шпинделем модели ЗЕ711В. На станине 13 имеется крестовый стол 2 с направляющими, по которым перемещается верхний стол 3. На столе расположены защитные кожухи 4; на нем крепится магнитная плита или другое приспособление для установки и закрепления обрабатываемой заготовки. На колонне 6 расположена шлифовальная бабка 5, в шпинделе которой закреплен шлифовальный круг, работающий периферией. Органы управления станка расположены на пульте 8. Рукоятки 10, 11 и 12 соответственно механизмов продольного перемещения стола, механизма вертикальной подачи, механизма поперечной подачи расположены на передней панели. Шлифование заготовки происходит при возвратно-поступательном движении стола 3. Устройство 1 для подачи СОЖ, гидростанция 9 и электрошкаф 7 расположены вне станка.

Плоскошлифовальные станки с прямоугольным столом общего назначения выпускают с горизонтальными и вертикальными шпинделями. По сравнению со станками с крестовым суппортом станки этой группы имеют повышенную жесткость, оснащены шлифовальными кругами больших размеров и электродвигателями большей мощности, соответственно и масса их больше. Эти станки обеспечивают более высокую производительность, однако точность обработки на них несколько ниже. В настоящее время ширина стола станков этой группы составляет 320, 400 и 500 мм. По степени автоматизации станки выпускают в двух исполнениях: неавтоматизированные и полуавтоматы с приборами активного контроля.

Плоскошлифовальный полуавтомат модели ЗП722 с прямоугольным столом и горизонтальным шпинделем (рис.81) имеет следующую компоновку. На тумбе, расположенной в центре станка и отлитой за одно целое со станиной 1, крепится колонна 3, представляющая собой жесткую литую раму с проемом в средней части, по обе стороны проема расположены вертикальные направляющие 4, по которым перемещается каретка со шлифовальной бабкой 2. Короткие кинематические цепи (вертикальные направляющие и винт—гайка качения) обеспечивают получение точных стабильных подач.

Вертикальное перемещение каретки со шлифовальной бабкой может быть ручное или автоматическое, осуществляемое механизмом вертикальной подачи, который крепится на передней стенке станины. Ускоренные перемещения осуществляются от механизма ускоренных вертикальных перемещений, который крепится на задней стенке тумбы станины.

Возвратно-поступательное перемещение стола осуществляется по направляющим станины от двух гидроцилиндров. Для станков класса А применяют гидростатические направляющие, повышающие точность перемещения стола. В станках предусмотрены дистанционное управление столом и шлифовальной бабкой, ограждающие устройства, различные виды блокировок, аварийный отскок шлифовальной бабки. За станком расположены электрошкаф 5, гидростанция, установка для смазки шпинделя и агрегат охлаждения.

Плоскошлифовальные станки выпускают как с механическим приводом подач, так и с гидравлическим.

Для массового производства для шлифования деталей с обеих торцев выпускают специальные двусторонние автоматы. Схема шлифования на данных станках представлена ниже.

	1-Шлифовальные круги 2-заготовка 3- направляющее устройство для детали
Схема шлифования с обеих торцев

Рассмотрим конструкцию и принцип работы плоскошлифовального станка модели 3724 (рис.82). Станок гидрофицирован. Станок предназначен для шлифования плоскостей различных деталей из стали, чугуна или цветных металлов периферией круга. Высокая жесткость станка и значительная мощность электродвигателя шлифовальной бабки обеспечивают возможность использования его как для обдирочных, так и для чистовых операций в условиях индивидуального и серийного производства.

Движения в станке. Движение резания — вращение шпинделя шлифовальной бабки с абразивным кругом. Продольная подача — прямолинейное возвратно-поступательное движение стола с деталью. Поперечная и вертикальная подачи — периодические поступательные перемещения, сообщаемые шлифовальной бабке с абразивным кругом. Вспомогательные движения — установочные и быстрые перемещения шлифовальной бабки в поперечном и вертикальном направлениях.

Принцип работы. Дисковый абразивный круг закрепляют на конце шпинделя шлифовальной бабки. Обрабатываемую деталь в зависимости от формы и размера можно закрепить либо непосредственно на столе станка, либо на магнитной плите.

Стол с деталью получает прямолинейное возвратно - поступательное движение в продольном направлении. Длина и место хода стола определяются длиной и расположением на столе, шлифуемой детали и ограничиваются переставными упорами, которые устанавливают в определенных местах и на нужном расстоянии друг от друга. При шлифовании деталей, ширина которых больше ширины круга, шлифовальной бабке сообщается периодическая поперечная подача после каждого или двойного хода стола.

После каждого прохода шлифовальной бабке сообщается вертикальная подача до полного снятия всего припуска.

Кинематическая схема станка мод.3724 приведена на рис.83.

Шлифовальный круг укреплен на шпинделе шлифовальной бабки и приводится в движение встроенным электродвигателем мощностью 27,5 квт расположенным внутри бабки.

Продольная подача стола. При положениях золотников З₁ и З₂ , указанных на схеме, масло от насоса Н₁ через пусковой кран К₁, дроссель Д₁ и правую выточку реверсивного золотника З₂ направляется в полость рабочего цилиндра Ц₁, перемещая плунжер и соединенный с ним стол станка влево. Из полости рабочего цилиндра Ц₂ через левую выточку реверсивного золотника З₂ масло сливается в бак. При подходе стола к крайнему левому положению укрепленный на столе упор У₁ поворачивает рычаг Р, смещая золотник З₁ влево, который перемещает вправо реверсивный золотник З₂.

При правом положении реверсивного золотника З₂ масло от насоса Н₁ через пусковой кран К₁ и дроссель Д₁ направляется в левую выточку реверсивного золотника З₂ и далее поступает в полость рабочего цилиндра Ц₂, смещая плунжер со столом вправо. Из полости рабочего цилиндра Ц₁ масло сливается в бак.

При подходе стола к крайнему правому положению рычаг Р под действием левого переставного упора У₁, укрепленного на столе, переместит золотник управления З₁ вправо; в этом случае реверсивный золотник З₂ сместится влево, масло от насоса Н₁ будет направляться в полость рабочего цилиндра Ц₁ и цикл работы повторится.

Настройка станка на требуемую скорость хода стола осуществляется дросселем Д₁. Для выключения продольной подачи стола поворачивают кран К₁; при этом масло, нагнетаемое насосом Н₁, сливается в бак.

Поперечная подача бабки осуществляется также гидроприводом, питаемым насосом Н₁. Часть масла от этого насоса направляется в гидравлическую коробку шлифовальной бабки, в которой находится кран К₂ характера подач, дроссели Д₂ и Д₃, золотник управления З₃, распределительный золотник З₄ и золотник З₅ порционной подачи.

В момент реверса стола золотник управления З₁ направляет под давлением порцию масла под левый или правый торец порционного золотника З₅, заставляя его перемещаться из одного крайнего положения в другое. Порционный золотник З₅ может занимать только крайние положения. При его перемещении канал, подводящий масло от насоса Н₁, на короткий отрезок времени соединится с выводным каналом, вследствие чего порция масла от насоса Н₁ через дроссель Д₃, центральную выточку золотника З₅, кран характера подачи К₂ и левую выточку распределительного золотника З₄ попадает в блокировочный плунжер П_б, пройдет через его верхнюю выточку и направится далее в левую полость цилиндра подачи шлифовальной бабки, осуществляя ее поперечную подачу. Из правой полости цилиндра подачи шлифовальной бабки через нижнюю выточку плунжера П_б и правую выточку распределительного золотника З₄ масло будет сливаться в бак.

Величина поперечной подачи изменяется дросселем Д₃ и шариковыми клапанами, предназначенными для регулирования скорости перебрасывания порционного золотника З₅. Блокировочный плунжер П_б при включенном соленоиде всегда занимает верхнее положение (как указано на схеме), обеспечивая соединение нагнетательных каналов с полостями гидроцилиндра подачи шлифовальной бабки. Выключение поперечной подачи производится выключением соленоида, при этом плунжер П_б опускается, нагнетание отсекается, а полости гидроцилиндра подачи шлифовальной бабки соединяются со сливом, создавая возможность ручного перемещения.

Насос Н₂ производительностью 35 л/мин является вспомогательным и служит для управления движением реверсивного золотника З₂ и распределительного золотника З₄.

Изменение направления поперечной подачи осуществляется валиком В, который под действием упоров (на схеме не показаны) поднимается вверх или опускается вниз. При подъеме валика В золотник управления З₃ под действием пружины сместится влево; при этом масло от насоса Н₂ через правую выточку золотника управления З₃ попадет в правую полость распределительного золотника З₄ и сместит его влево.

При таком положении распределительного золотника З₄ масло от насоса Н₁ через дроссель Д₃, кран характера подачи К₂, правую выточку золотника З₄ и нижнюю выточку блокировочного плунжера П_б при включенном соленоиде будет направляться в правую полость цилиндра подачи шлифовальной бабки, осуществляя ее смещение в противоположном направлении.

Слив масла из левой полости цилиндра подачи шлифовальной бабки произойдет через верхнюю выточку блокировочного плунжера П_б и левую выточку распределительного золотника З₄. Для быстрых перемещений шлифовальной бабки в поперечном направлении от гидропривода кран характера подачи К₂ поворачивают на 90° против часовой стрелки. В этом случае масло от насоса Н₁ проходит через дроссель Д₂ и кран К₂ непрерывным потоком и в зависимости от положения золотника управления З₃ направляется через левую или правую выточку распределительного золотника З₄, верхнюю или нижнюю выточку блокировочного плунжера П_б соответственно в левую или правую полость цилиндра шлифовальной бабки.

На рис.84 представлена кинематическая схема плоскошлифовального станка мод.3Д756 с круглым столом и вертикальным шпинделем. В станине 1 смонтирована шестиступенчатая коробка скоростей 2. Стойка 3 имеет вертикальные направляющие, по которым перемещается шлифовальная бабка 4. По продольным направляющим станины перемещается каретка 5 с круглым электромагнитным столом.

Станок имеет следующие разделительные кинематические цепи: вращения шлифовального круга, вращения стола, перемещение каретки стола, подачи шлифовальной бабки.

Вращение шлифовального круга осуществляется от встроенного электродвигателя 34. Электромагнитный стол получает вращение от электродвигателя 6 через ременную передачу 7-8, коробку скоростей 2, зубчатые колеса 9..19, коническую пару 20-21 и зубчатые колеса 22-23. Перемещение каретки 5 стола осуществляется от электродвигателя 55 через клиноременную передачу 24-25, червячную пару 26-27 и реечную пару 28-29.

Подача шлифовальной бабки 4 осуществляется от электродвигателя постоянного тока 36 с приводом от магнитного усилителя. Механизм подачи обеспечивает:

- автоматическую подачу от электродвигателя через червячную передачу 39-40, цилиндрическую пару 41-42, червячную пару 43-44, зубчатую передачу 46-47 и червячную пару 52-53 на винт 54.;

- ускоренный и замедленный подвод, а также ускоренный отвод шлифовальной бабки от электродвигателя 36, через зубчатые пары 37-38, 45-47 и далее через червячную пару 52-53 на винт 54;

- ручное перемещение и ручную подачу шлифовальной бабки вращением маховичка 51. Движение осуществляется через зубчатую пару 49-50 и червячную пару 52-53 на винт 54;

- дозированную подачу шлифовальной бабки от специальной рукоятки с собачкой и храповым колесом 48;

- ручное вертикальное перемещение кожуха шлифовального круга при вращении квадрата 30 через червячную пару 31-32 и рейку 33;

- перемещение винтом 35 приспособления для правки шлифовального круга.

Двухшпиндельный плоскошлифовальный станок модели 3772.

Для плоского шлифования торцем круга как правило применяют станки с поворотным столом. Их выпускают одно- и двухшлифовальные. В автомобильной промышленности используют и много- шлифовальные станки.

Двухшпиндельный плоскошлифовальный полуавтомат модели 3772 (рис.85) предназначен для непрерывного однопроходного плоского шлифования деталей, устанавливаемых на круглом вращающемся столе, торцами сегментных или кольцевых абразивных кругов в условиях массового и крупносерийного производства, с точностью обработки по 2-му классу.

Движением резания является вращение шпинделей шлифовальных бабок с абразивными кругами или сегментами. Подачей служит вращение стола с обрабатываемыми деталями. Периодические перемещения шлифовальных бабок в вертикальном направлении по мере износа кругов, быстрые и установочные перемещения шпиндельных бабок являются вспомогательными движениями.

Обрабатываемые детали с помощью специальных приспособлений укрепляются на столе станка. Обработка деталей производится за один оборот стола последовательно торцами двух сегментных или кольцевых шлифовальных кругов, установленных на разных высотах, методом глубинного шлифования, обеспечивающего снятие слоя металла толщиной до 4 мм. По особому заказу станок выпускается с электромагнитным столом.

Шлифовальный полуавтомат имеет две вертикально- расположенные шлифовальные бабки, в каждой из которых смонтирован шпиндель, приводимый в движение встроенным электродвигателем большой мощности.

Каждая шлифовальная бабка имеет самостоятельный независимый привод быстрых вертикальных перемещений и маховики для ручных установочных перемещений в процессе наладки станка в зависимости от высоты шлифуемых деталей.

Для периодического опускания шлифовальных бабок в целях компенсации износа шлифовальных кругов станок снабжен автоматическими подналадчиками, работающими по электроконтактному принципу.

Для быстрой и точной установки шпиндельных бабок по высоте предусмотрены наглядные лимбы.

При получении в процессе шлифования высоты обработанной детали свыше допустимой, подналадчик автоматически подает команду на опускание бабки шлифовального круга для снятия лишнего слоя металла.

Настройка подналадчика производится по эталонной детали в соответствии с нижним предельным размером толщины детали.

Кинематическая схема станка мод.3772 приведена на рис.86.

Движения резания. Каждый из двух шлифовальных кругов, укрепленных на шпинделях левой и правой шлифовальных бабок, приводится во вращение самостоятельными встроенными электродвигателями мощностью 28 квт каждый, находящимися внутри шлифовальных бабок.

Движение подачи. Привод подачи стола состоит из электродвигателя мощностью 2,8 квт, коробки подач, червячной и цилиндрической передачи, ведомое зубчатое колесо которой прикреплено к столу.

Вращение от электродвигателя через коническую зубчатую передачу 15—45 сообщается валу II. От вала II движение передается валу III посредством двойного подвижного блока Б₁, связанного с валом III шлицевым соединением. При положении блока Б₁, указанном на схеме, вращение передается шестернями 23—37, при смещении блока Б₁ вправо вал III получает движение через шестерни 38—22.

От вала III вращение передается валу IV через тройной подвижный блок шестерен Б₂.

При положении блока Б₂, указанном на схеме, вал IV получает движение через шестерни 30—30; при смещении блока Б₂ влево передача осуществляется шестернями 25—35, а при правом крайнем положении блока Б₂ вал IV приводится во вращение шестернями 20—40.

От вала IV движение передается столу через червячную передачу 1—30, вал V и зубчатую передачу 13—182.

Коробка подач обеспечивает столу шесть различных скоростей вращения. Наибольшее число оборотов стола n_mах может быть определено из выражения

Вспомогательные движения. Периодические вертикальные перемещения шлифовальных бабок по мере износа абразивных кругов осуществляются от вала IV.

Левой шлифовальной бабке движение передается через конические шестерни 30—30, вал VII, конические шестерни 28—28, вал VIII, червячную передачу 1—100, вал IX, сменные колеса А—В, вал X, червячную передачу 1—100, электромагнитную дисковую муфту М_э1 , вал XI, конические шестерни 20—40 и ходовой винт XII. По аналогичной цепи приводится в движение ходовой винт XVIII правой шлифовальной бабки. Червячные колеса 100 обеих передач на валах XI и XVII сидят свободно и соединяются с ними электромагнитными дисковыми муфтами М_э1 и М_{э2 .}

При увеличении размеров обрабатываемых деталей по высоте из-за износа кругов будет возрастать трение между прошлифованными поверхностями и щупами Щ₁ и Щ₂, что вызовет их поворот. При повороте щупов и валиков, на которых они закреплены, замкнутся контакты К₁ и К₂ микропереключателей и сработают электромагнитные муфты М_э1 и М_э2 . В результате муфты свяжут свободно вращающиеся червячные колеса с валами XI и XVII, которые получат вращение. От вала XI через коническую шестерню 20—40 получает вращение винт XII, от вала XVII через такую же передачу получает вращение винт XVIII, перемещая вниз шлифовальные бабки.

Величина вертикальных перемещений шлифовальных бабок за один оборот стола может быть определена из выражения

отсюда формула для подбора колес А—В имеет вид:

При опускании шлифовальных бабок размеры обрабатываемых деталей будут сокращаться, трение между обрабатываемыми поверхностями и щупами Щ₁ и Щ₂ уменьшится, щупы под действием пружин (на схеме не показаны) повернутся в исходное положение, контакты К₂ и К₁ микропереключателей разомкнутся, отключив электромагнитные муфты М_э1 и М_э2 , и перемещение шлифовальных бабок прекратится. Изменение величины настройки автоматической подачи шлифовальных бабок достигается соответствующим подбором сменных колес А—В и С—Д. Настройка щупов Щ₁ и Щ₂ по высоте производится соответственно маховиками Мх₃ и Мх₄ через червячные передачи, колеса которых имеют гайки Г₁ и Г₂.

Быстрое перемещение шлифовальных бабок при наладке станка осуществляется электродвигателями мощностью 2,8 квт каждый, через цилиндрические шестерни 18—70, конические передачи 30—60 и 20—40 и ходовые винты с шагом t = 6 мм.

Величина быстрых перемещений шлифовальных бабок может быть определена из выражения

Ручные перемещения шлифовальных бабок производятся маховичками Мх₁ и Мх₂ , .которые закреплены непосредственно на валах XI и XVII. Отсчет величин вертикальных перемещений бабок производится по лимбам Л₁ и Л₂. Последние связаны соответственно с валами XI и XVII коническими передачами 60—30.

Способы установки и закрепления деталей

Способы установки и закрепления деталей определяются формой и размерами обрабатываемых деталей, типом производства, моделью шлифовального станка и рядом других факторов.

Электромагнитные и магнитные плиты обеспечивают: быстрое закрепление и раскрепление детали; прочность закрепления; возможность одновременного закрепления нескольких деталей; возможность закрепления на магнитной плите других приспособлений; хорошее прилегание базовой плоскости детали к столу; возможность использования стационарных плоских и круглых плит, наклоняющихся и поворотных плоских плит, плит-угольников, которые снабжаются различными магнитными блоками для крепления деталей с выступами и другой сложной формы.

У этого способа крепления есть и ряд недостатков:

1) наличие остаточного магнитизма, что требует после обработки применения устройств для размагничивания;

2) нагрев электромагнитной плиты во время работы, что приводит к понижению точности обработки;

3) опасность деформирования тонких заготовок при притягивании к плите, которые после освобождения возвращаются в исходное положение;

4) невозможность крепления заготовок из немагнитных материалов.

Для устранения нагрева применяют комбинированные плиты с импульсными магнитами. Такая плита работает как постоянный магнит с периодическим включением электромагнита, что обеспечивает увеличение силы притяжения и устраняет нагрев.

Электромагнитная плита (рис.87) состоит из стального литого или сварного корпуса 1, сердечников 2, катушек 3 и крышки 4.

В верхней части плиты сделано 96 пазов, расположенных в два ряда. С нижней стороны корпуса в эти пазы входят выступы 12 сердечников с зазором 4—5 мм на сторону. На нижнюю часть сердечников надевают катушки из медного эмалированного провода. Питается катушка через выводную коробку. Оставшееся в корпусе свободное пространство заливается немагнитной массой. Магнитная плита герметизируется для предохранения от попадания на обмотки охлаждающей жидкости.

Магнитные плиты закрепляют в Т-образных пазах столов и шлифуют для обеспечения параллельности плоскости зеркала плиты направлению поперечной подачи.

Электромагнитные плиты питаются постоянным током, поэтому станки снабжены специальными агрегатами, вырабатывающими постоянный ток, либо выпрямителями, которые преобразуют переменный ток сети в постоянный. Чтобы детали не срывались с магнитной плиты в случаях прекращения подачи тока в обмотки, на станках предусмотрена автоматическая блокировка. При отключении плиты автоматически выключается подача и стол останавливается.

Крепление заготовок на электромагнитных и магнитных плитах является достаточно надежным. При обработке тонких (толщиной 0,5-2,5 мм при длине 40-100 мм и ширине 5-15 мм) заготовок они прижимаются к рабочей плоскости плиты, что сопровождается их деформацией, имеющих отклонение от плоскостности в форме выпуклости или вогнутости. Такие заготовки шлифуют с малой глубиной резания (0,01-0,02 мм), несколько раз их переворачивают, попеременно шлифуя с обеих сторон до получения требуемого размера по толщине пластины.

Специальные приспособления применяют обычно в тех случаях, когда форма заготовок, технология обработки или свойства материала не позволяют закрепить их на магнитной плите или с помощью универсальных приспособлений.

Для зажима заготовок можно применять различные тиски, уста­навливаемые на стол станка. Тиски снабжаются сменными губками в зависимости от формы и размеров закрепляемых заготовок.

При шлифовании наклонных поверхностей используют синусные приспособления, у которых опорная плоскость для закрепления заготовки наклоняется под необходимым углом с помощью мерных плиток. При закреплении немагнитных материалов, а также тонких плиток, линеек, и т. п. можно использовать вакуумные столы. На верхней части плиты имеется ряд отверстий, соединенных с вакуумной камерой, которые перекрываются шлифуемой деталью, что обеспечивает надежное прижатие заготовки к плите.

При шлифовании заготовок из немагнитных материалов их наклеивают шеллаком на промежуточные металлические плиты, устанавливаемые на магнитную плиту. Металлическую плиту предварительно нагревают до температуры 100—150°С, на нее насыпают порошкообразный шеллак. Заготовки вдавливаются в размягченный шеллак, который при охлаждении достаточно прочно удерживает их. При повторном нагревании плиты заготовки легко снимают.

Самозажимной плавающий патрон

Для привода вала на центровых круглошлифовальных станках применяют зажимные патроны плавающего типа (рис.88, а). При зажиме заготовка под действием задней бабки перемещается и упирается в концы рычагов3. Планшайба 2,несущая три рычага 3 и три кулачка 6, перемещается влево, сжимая пружины 8. Одновременно рычаги 3 начинают поворачиваться на осях 4 и сухарями5 смещают кулачки 6 к центру до тех пор, пока они не зажмут заготовку. Смещение планшайбы в радиальном направлении, необходимое для надежного закрепления заготовки всеми тремя кулачками, обеспечивается зазором между планшайбами и направляющими винтами 9. После зажима заготовки кулачками поворот рычагов прекращается, и при дальнейшем движении заднего центра заготовка досылается до переднего центра 7. При движении центра задней бабки вправо деталь выталкивается пружиной, рычаги3 верхними плечами упираются в крышку 1 и поворачиваются против часовой стрелки, при этом кулачки 6 перемещаются от центра и освобождают деталь. Усилие трех пружин8 обеспечивает перемещение детали в осевом направлении вправо на 10—15мм от передней плоскости кулачков.

Патрон с роликовым зажимом (рис.88, б) служит для зажима цилиндрических деталей по наружной поверхности. Корпус 1 патрона имеет фланец с центрирующим пояском 15 и отверстиями 14 для крепления патронов к планшайбе. Рабочая часть патрона имеет наружную конусную поверхность 2 и строго концентричное с пояском 15отверстие 4, в которое вставляют обрабатываемую заготовку 8. Зажимное кольцо 5 расточено на конус 6 в соответствии с конусностью корпуса. Между корпусом 1 и зажимным кольцом5 находится сепаратор 12 с роликами 11, расположенными под небольшим углом к оси патрона. Для предохранения роликов от попадания грязи и жидкости с обеих сторон сепаратора предусмотрены фетровые кольца10, удерживаемые металлическими разрезными кольцами 3, 7, 9 и 13. Разрезные кольца, между которыми заключен (с некоторым зазором) сепаратор, препятствуют самопроизвольному снятию зажимного кольца 5.