Содержание

Введение

1. Характеристика сталей 40ХН, 45ХН, 50ХН...........................................................

2. Закаливаемость сталей 40ХН, 45ХН, 50ХН..........................................................

3. Расчет прокаливаемости стали 40ХН, 45ХН, 50ХН............................................

3.1. Упрощенный вариант расчета прокаливаемости .......................................

3.2. Расчет прокаливаемости по номограмме М. Е. Блантера...........................

4. Разработка процессов термической обработки

детали «Шестерня коническая»…………………………………………………….

4.1. Характеристика стали 45……………………………………………………..

4.2. Печь ПКМ 4.8.2,5/11,5………………………………………………………….

4.3. Расчет режима ТО……………………………………………………………..

Заключение

Список литературы

Аннотация

В курсовом проекте по ТТО и ХТО определяется закаливаемость стали в зависимости от содержания в ней углерода (стали 40ХН, 45ХН, 50ХН), проводится расчет прокаливаемости деталей, выполненных из сталей, марки которых приведены выше. Описаны режимы термической обработки сталей 40ХН, 45ХН, 50ХН микроструктура сталей после термической обработки, а также механические свойства термически-обработанных сталей; ведется разработка технологического процесса термической обработки детали (шестерня коническая) по её чертежу; выбирается используемое на производстве нагревательное устройство для термической обработки детали.

Введение

Качество, эксплуатационная надежность промышленных изделий – машин, механизмов, приборов и пр. – находятся в непосредственной зависимости от соответствующих свойств их элементов – деталей, соединений и узлов. Конструкционные свойства последних связаны, в свою очередь, со свойствами материала. Статическая и динамическая прочность, сопротивление усталостному разрушению, физические, коррозионные и прочие свойства материала принадлежат к числу основных факторов, определяющих надежность и долговечность машин.

Для современного машиностроения и других отраслей металлообрабатывающей промышленности характерны высокие требования к свойствам материалов, обусловленные возрастающей интенсивностью нагружения машин при одновременной тенденции к уменьшению массы. Во многих случаях характеристики массы приобретают решающее значение.

Этим высоким требованиям лишь в редких случаях могут отвечать неупрочненные материалы. Основная часть ответственных конструкционных элементов нуждается в упрочнении, поэтому процессы упрочняющей обработки принадлежат к числу важнейших разделов технологии изготовления машин.

Номенклатура упрочняемых изделий чрезвычайно широка – от мелких деталей приборов до крупнейших отливок и поковок энергетического, металлургического, транспортного оборудования.

Главная цель термической обработки изделий (заготовок, деталей, узлов), поступающих в термический цех, состоит в получении необходимых свойств материала. При этом геометрические параметры изделий (форма, размер, состояние поверхности) должны по-возможности сохраняться неизменными, не говоря уж о сплошности материала.

Качество термической обработки, таким образом, определяют следующие основные критерии:

• обеспечение требуемых свойств материала;

• сведение к минимуму побочных (сопутствующих) явлений – изменения прочих параметров производства;

• обеспечение высоких технико-экономических показателей термического передела.

При незначительных затратах на термическую обработку (обычно не превышающих 2-4% себестоимости) результаты ее могут оказывать большое влияние на трудоемкость и стоимость работ на смежных участках производства. В зависимости от этих результатов упомянутые производственные показатели могут изменяться до 3-5 раз и более.