Содержание

7. Расчет припусков для отверстия диаметром Ø67…………………..………..2 8. Режим обработки, силы и моменты сил резания ……………………………3 9. Проверка точности обработки..............................……………………………..6

10. Качество поверхности…..……………………………………………………7 11. Техническое нормирование…………………………………………………..8

12. Проектирование схем технологических наладок оборудования…………..9 Заключение……………………………………………………………………….10

Список литературы………………………………………………………………10

Приложение………………………………………………………………………11

7. Расчет припусков для отверстия диаметром ø67

Маршрут обработки	Элементы допуска, мкм.				Расчетные размеры		Допуск на проме- жу-точный размер, мкм	Предельные (округленные)
	Rz	h	Δ	ε	2Z min , мкм	D max , мм		размеры заготовки, мм		значения припус-ков, мкм
								D mаx	D min	2Z min	2Z max
Заготовка	160	250	150	-		65,695	1600	65,695	64,095	-	-
Зенкеро- вание черновое	50	50	7,5	-	1120	66,815	120	66,815	66,695	1120	2600
Разверты-вание чистовое	20	20	0	-	215	67,03	30	67,03	67	215	305
Общий припуск -2Zобщ										1335	2905

Проведем проверку:

Определим общий номинальный припуск:

Номинальный диаметр отверстия в заготовке:

Следовательно, на чертеже заготовки будет указан размер диаметра Ø

Рис. 8. Схема расположения припусков и допусков на обработку отверстия диаметра Ø67

8. Режим обработки, силы и моменты сил резания

Установить режим обработки, рассчитать силы резания и необходимую мощность станка для выполнения операции 05, переход 3.

Операция 05 ― токарная. Выполняется на токарном станке с ЧПУ мод. 16К20 в два установа. Предварительно обрабатывают наружную поверхность венца, подрезают все торцы, выполняют черновое и чистовое зенкерование отверстия в ступице, снимаются фаски.

Переход 3, зенкеровать начерно отверстие. Оставим для чистовой обработки отверстия 0,3 мм. Тогда глубина резания:

мм

Подачу примем по [11, с.268, табл.14] S = 0,42 мм/об.

Наибольший диаметры обработки: ступицы d₁ = 67 мм.

Скорость резания:

C_v=350, x_v=0,15, y_v=0,35, m=0,20 [11, с.367, табл.17].

(по [11, с.359, табл.2] (K_r=0,9 и n_v=1)).

K_nv ― коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки,

[11, с.361, табл.5] K_nv=0,9.

K_uv ― коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала, [11, с.361, табл.6] K_uv=1.

K_qv=1,2 K_rv=1 ― коэффициенты, учитывающие параметры резца.

С учетом всех значений величина:

Т_м ― стойкость инструмента в многоинструментальной наладке.

Т=60 мин ― стойкость до затупления в одноинструментальной наладке, K_Tm=1 коэффициент многоинструментальности [11, с.362, табл.7].

Тогда скорость резания при обработке отверстия:

м/мин

Частота вращения шпинделя:

мин^-1

Примем по паспорту станка ближайшую меньшую частоту вращения

n = 930 мин^-1, при этом действительная скорость резания торца:

для ступицы 1:

м/мин.

Тангенциальная составляющая сил резания P_Z (Н) при точении:

где C_Pz― коэффициент сил резания и показатели степени по [11, с.273, табл. 22] C_Pz = 300, X_P = 1, Y_p= 0,75 и n = −0,15; K_p ― поправочный коэффициент [11, c.271 ]. С учетом значений первичных коэффициентов [11, с.265, табл. 9 и 10; с.273, табл. 23]

.

При обработке торца 1:

Н

По той же формуле, но с другими значениями коэффициента C_p и показателей степеней рассчитаем радиальные составляющие сил резания.

При обработке торца 1:

Н

Эффективная мощность при точении:

,

для торца 1: кВт,