2.2.1.2. Збереження сировини

в заводському складі необхідно проектувати з розрахунку 10-15- добового запасу сировини (уточнюється в залежності від того, у складі якого підприємства розміщається виробництво плівки виробів).

Сировину, що надійшла у цистернах або оборотних контейнерах, рекомендується берегти в ємкостях об'ємом 100м³ і більш.

Контейнери разового використання з затареним сировиною найбільше доцільно берегти на контейнерній площадці. Кількість сировини в однім контейнері - 0,5т, площа, що займається контейнером - біля 0,6м² . Кількість рядів контейнерів по висоті - до трьох.

Сировина, що надійшов у мішках, зберігається партіями в заводському складі. Оптимальним є стелажний засіб збереження сировини на піддонах. Для поліпшення використання висоти помешкань рекомендується використовувати штабелери, за допомогою яких здійснюється установка і виїмка пакетованої сировини. Керування штабелером може бути місцевим або дистанційним.

На автоматизованих виробництвах рекомендується застосовувати автоматизовані склади сировини, що представляють собою систему ємкостей і обладнані покажчиками витрати сировини. Сировина подається до місця споживання за допомогою пневмотранспорту, що включається автоматично по виклику від литтєвої машини при зниженні рівня сировини в бункері або через певні проміжки часу.

2.2.1.3. Вхідний контроль сировини

Сировина, що надходить на підприємство в будь-якій упаковці, супроводжується відповідним документом (паспортом), у якому вказуються його основні характеристики і відповідність вимогам Держстандарту або ТУ.

Для визначення параметрів сировини що переробляється, а також характеристик значень, указаним у супровідному документі, проводитися так називаний вхідний контроль. При цьому визначається однорідність матеріалу в партії і показник текучості розплаву. Для визначення останнього використовується прилад ИИРТ.

Визначення основних технологічних і фізико-механічних показників сировини при необхідності проводяться в лабораторії, що має відділення технологічних, фізико-механічних і хіміко-аналітичних іспитів.

2.2.1.4. Підготування сировини

Підготування термопластичних матеріалів виконується в залежності від технічних умов по їхній переробці, вимог до якості готової продукції, до поверхні виробів і до їхнього фарбування. У зв'язку з цим у відділенні підготування можуть виконуватися операції сушіння сировини і змішання його з концентратами барвників.

Вологість сировини є одним із важливих параметрів, що впливають на якість литтєвих виробів. У зв'язку з цим термопласти перед переробкою рекомендується піддавати сушінню.

Для полімерних матеріалів, що не потребують вакуумного підсушування, рекомендується (при необхідності) використовувати підсушування гарячим повітрям із температурою 60-80°С. можливе підсушування сировини безпосередньо біля машини у настанові додаткового бункера з вентилятором, електричним нагрівачем, розподільником повітря і системою контролю і керування. Для машин із меншим об'ємом упорску рекомендується централізований засіб підготовки сировини.

В даний час пред'являються високі вимоги до фізико-механічних властивостей і фарбування плівки.

Найбільше прогресивним методом варто вважати фарбування плівки за допомогою суперконцентратів із додаванням останніх у кількості 0,2-1,5% у прозорі полімери і 1,0-2,0% у непрозорі. Суперконцентрати або інші добавки вводяться до складу за допомогою трьохкомпонентових устроїв, що дозують, установлюваних над бункером литтєвої машини або на окремій ділянці, із якої забезпечуються сировиною із добавками групи литтєвих машин.

При значних кількостях термопластів, що підлягають змішанню із суперконцентратами або іншими добавками, або при відсутності компактних пристроїв, що дозують, для установки над литтєвими машинами рекомендується організовувати централізоване відділення змішання з застосуванням відцентрових лопатевих змішувачів періодичної дії, характеристики яких повинні відповідати певним Держстандартам.