3. Особенности эксплуатации погружных электродвигателей

Специальные электронасосные установки, погружаемые в сква­жины на глубину 20...250 м от поверхности земли, открыли широ­кие возможности использования подземных вод для бытовых нужд сельского населения и для производственных целей. Почти в каж­дом крупном хозяйстве имеется несколько скважин, оборудован­ных погружными электронасосами. Быстро растет парк погружных электродвигателей, которыми комплектуют насосные установки.

В некоторых хозяйствах, особенно южных районов страны, име­ется в эксплуатации по 50 и более погружных электродвигателей.

Наибольшее распространение получили электродвигатели типа ПЭДВ-а-б (а — погружной электрический водонаполненный дви­гатель мощностью от 2 до 65 кВт; б — внешний диаметр от 140 до 230 мм). Их конструкция существенно отличается от конструкции асинхронных двигателей единых серий. Например, обмотка вы­полнена специальным проводом, который предназначен для рабо­ты в воде; ротор имеет подшипники скольжения, смачиваемые во­дой; корпус полностью герметизирован и заполнен водой.

Цель производственной эксплуатации погружных электродвига­телей — обеспечение требуемого графика водоснабжения объекта и поддержание режима наибольшего КПД насосной установки. Для ее достижения служат следующие мероприятия:

контроль дебита и динамического уровня подземных вод сква­жины и подбор режима работы насосной установки, при котором исключается «сухой ход» насоса;

поддержание гидравлических параметров сети, при которых насос работает устойчиво и с наибольшим КПД;

оснащение системы водоснабжения запасными емкостями и водонапорными башнями, обеспечивающими резервирование во- доподачи при отказах насосной установки;

поддержание требуемого качества напряжения на зажимах электродвигателя.

Подготовка погружного электродвигателя к работе. Перед вклю­чением внутреннюю полость заполняют чистой водой. Измеряют сопротивление изоляции статора относительно корпуса — оно должно быть не менее 5 МОм при температуре воды 20 °С. Соеди­няют выводные провода с питающим кабелем, места соединений погружают в металлическую емкость с водой и после выдержки в течение 1,5...2 ч измеряют сопротивление этих соединений — оно должно быть не менее 500 МОм. Опускают насосную установку в скважину и через 1,5 ч измеряют сопротивление изоляции об­мотки статора и питающего кабеля — оно должно быть не менее 5 МОм. Подготавливают водопроводную сеть и включают электро­двигатель. По амперметру определяют потребляемый из сети ток — он не должен превышать номинальное значение. После 5...6 дней

работы установки на шкале амперметра делают отметку, которая соответствует току фактической нагрузки двигателя и в дальней­шем служит для настройки станции управления, а также контроля состояния установки.

Техническое обслуживание выполняют без подъема электродви­гателя из скважины ежемесячно в следующей последовательности. Измеряют ток и напряжение электродвигателя. Увеличение тока на 20...25 % (при номинальном напряжении) свидетельствует об износе деталей установки и указывает на необходимость текущего ремонта. Выключают двигатель и после остывания в течение 45 мин измеряют сопротивление изоляции обмотки и питающего кабеля относительно заземленных частей насосной установки. Снижение сопротивления в 2...3 раза по сравнению с предыдущим результатом или его уменьшение ниже 5 МОм свидетельствует о дефектах в изоляции.

Основные причины низкого качества погружных насосов — коррозия металлических частей и старение изоляции обмоток. Эти процессы происходят как в работающем, так и в неработаю­щем электродвигателе. Для устранения этих явлений заводы-изго­товители рекомендуют заливать электродвигатель дистиллирован­ной ингибированной водой. Состав ингибитора, г/л: уротропин — 2,4; нитрат натрия—1,09; хромат калия —0,6. При таком ингибиторе скорость коррозии деталей и узлов электродвигателей значительно замедляется.

Кроме этого, эксплуатационная надежность погружных элект­родвигателей может быть повышена устранением неисправностей при очередных ремонтах и ревизиях (таблица 10.1).

4. МЕРЫ ПОВЫШЕНИЯ ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ ЭЛЕКТРОПРИВОДОВ

Модернизация своевременно выведенного в ремонт электро­оборудования позволит повысить его надежность и, как следствие, обеспечить непрерывность технологического процесса сельскохо­зяйственного производства. В результате диагностики может быть принято решение об удлинении сроков между проведением ТО и ТР для электрооборудования, имеющего высокие параметры на­дежности, что позволит экономить затраты на проведение техни­ческого обслуживания электрооборудования.

Основные причины выхода из строя электродвигателей, ис­пользуемых в сельскохозяйственном производстве: несоответствие тяжелым условиям среды; несоответствие или отсутствие защиты от неполнофазных ре­жимов работы и аварийных перегрузок;

Недостаточный уровень обслуживания при эксплуатации. Остановимся только на первой причине. Меры для ее устране­ния следующие: выпуск электродвигателей повышенной надежно­сти; модернизация электродвигателей старых серий при ремонте; вынос электродвигателей за пределы влажной агрессивной среды.

Выпуск электродвигателей повышенной надежности. Повышая надежность, на заводах делают электродвигатели в узкоспециа­лизированном исполнении для условий сельскохозяйственного производства. Электродвигатели четвертой серии сельскохозяй­ственного исполнения 4А....СХ хорошо себя оправдали в эксплу­атации. При работе в животноводческих помещениях срок служ­бы электродвигателей сельскохозяйственного исполнения дости­гает 6...8 лет, а серии общепромышленного исполнения — всего 1...2 года.

В четвертой серии электродвигателей общепромышленного ис­полнения использованы те же изоляционные и активные материа­лы, что и в двигателях А02СХ. Поэтому электродвигатели серий 4А и А02СХ работают с одинаковой надежностью. Отличие выпус­каемых электродвигателей специализированного исполнения 4А...СХ заключается только в анодировании или никелировании крепежных частей двигателя и более качественной окраске.

Модернизированные электродвигатели четвертой серии 4АМ обладают повышенной надежностью. Отечественная электропро­мышленность выпускает электродвигатели серии АИ (интернаци­ональной), характеристики и надежность которых еще более по­вышены, наработка на отказ этих электродвигателей увеличена в два раза по сравнению с электродвигателями серии 4А.

Таким образом, современные электродвигатели общепромыш­ленного исполнения относят к универсальным, так как их можно использовать в особо сырых животноводческих помещениях (влажность 80... 100 %) с химически активной средой, содержащей,

мг/м³: аммиак — 2... 140, сероводород — 10...90 и углекислый газ — 0,03...0,88, запыленность — до 240 г/м³.

Модернизация электродвигателей старых серий. В сельскохозяй­ственном производстве используют электродвигатели разных се­рий, в том числе и старых — А, АО, А2, А02, прошедших не один капитальный ремонт. При капитальных и текущих ремонтах элек­тродвигатели старых серий желательно модернизировать.

Пропитка обмоток — первый способ модернизации. Обычно на электромашиностроительных заводах при изготовлении электро­двигателей применяют двукратную пропитку обмоток. На элект- роремонтных заводах иногда отступают от технологии ремонта и применяют только однократную пропитку обмотки, что заметно снижает надежность двигателей.

Простейшей модернизацией электродвигателей при их ремон­те считают трехкратную пропитку лаком, модифицированным ин­гибиторами. Ингибитор диффундирует в лаковую пленку и, за­полняя ее поры, препятствует проникновению влаги. При выпол­нении текущего ремонта лобовые части обмотки статора обраба­тывают при помощи краскораспылителя или окунают в специальные ванны с растворами (для электродвигателей малой мощности).

Экспериментальные данные показали, что после двух месяцев эксплуатации сопротивление изоляции обмоток электродвигате­лей, пропитанных модифицированной эмалью, оказалось в 4 раза выше, чем сопротивление изоляции электродвигателей, пропи­танных немодифицированной эмалью ГФ-92ХС.

Капсулирование лобовых частей электродвигателей — второй спо­соб модернизации электродвигателей старых серий. Способ капсу- лирования обмоток при помощи эпоксидных смол ввиду сложности технологии капсулирования применяют только на ремонтных заводах при капитальных ремонтах двигателей. Кроме того, следует учесть, что двигатель с капсулированной эпоксидным компаундом обмоткой становится неремонтопригодным.

Способ капсулирования лобовых частей обмоток при помо­щи эластомеров на основе синтетического каучука приме­няют при текущих ремонтах электродвигателей даже в мастерских сельскохозяйственных предприятий.

Для мощных электродвигателей старых серий применяют ло­бовые охладители обмоток. Суть способа заключается в на­несении на лобовые части обмотки слоя изоляционного лака. За­тем на обмотку укладывают алюминиевые сегменты, плотно охва­тывающие обмотку и прилегающие к пакету статора. В результате обмотка герметизируется (капсулируется) и резко возрастает ее теплоотдача. Опыты показали, что срок службы электродвигате­лей достигает 8 лет, при этом мощность двигателя может быть уве­личена на одну ступень. Недостаток способа заключается в его сложности.

Меры против воздействия влаги на электродвигатель. При монта­же электродвигателей в помещении необходимо учитывать обес­печение надежности их работы. Так, существующие системы крышной вентиляции животноводческих комплексов по откорму крупного рогатого скота в основном выполнены таким образом, что на электродвигатель постоянно стекает влага, поступающая в помещение из окружающей среды через вентиляционную трубу. Это приводит к выходу из строя значительного числа электродви­гателей. Смещением электродвига­теля относительно вентиляцион­ной трубы (вентилятора) можно резко сократить аварийность дан­ных электродвигателей.

К числу эффективных профи­лактических мероприятий, предотв­ращающих возможное увлажнение изоляции, относят создание микро­климата внутри оболочки электро­двигателя путем подогрева обмоток электродвигателя в период его нера­бочего состояния. При токовом ме­тоде подогрева и сушке электро­двигателей непосредственно на ра­бочем месте обмотки подключают через: конденсаторы (рис. 10.1, а), однотиристорное (рис. 10.1, б), двух­тиристорное устройства (рис. 10.1, в).

Обмотки могут быть подключены и к вторичной обмотке понижающе­го трансформатора, например сва-

рочного. Ток в обмотке электродвигателя должен быть таким, что­бы температура электродвигателя превышала температуру окружа­ющей среды на 5... 10 °С, что препятствует проникновению внутрь изоляции влаги и ее агрессивных примесей. При таком подогреве электродвигателя улучшается коэффициент мощности электроус­тановки фермы в целом.

Кроме того, индивидуальные конденсаторные батареи, соеди­ненные в звезду, можно использовать в качестве элемента реле за­щиты от потери фазы для двигателей, однофазный режим которых недопустим (рис. 10.2).

Одно из главных условий долговечной работы электрических машин — правильный выбор аппаратуры управления электродви­гателями и их защиты в соответствии с требованиями Правил уст­ройства электроустановок (ПУЭ).

5. ОСОБЕННОСТИ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕЗЕРВНЫХ И ПЕРЕДВИЖНЫХ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

Резервные электростанции обеспечивают бесперебойное элек­троснабжение сельскохозяйственных потребителей. Их устанав­ливают, как правило, непосредственно у потребителей I и II кате­горий. Промышленность выпускает резервные электростанции и агрегаты с карбюраторными и дизельными двигателями. При мощностях свыше 16 кВт экономически оправдано применение дизельных электростанций.

Основной элемент стационарных и передвижных резервных электростанций — дизель-генератор. Первичный дизельный дви­гатель и синхронный генератор соединены между собой жесткой муфтой. Электростанции комплектуют аппаратурой и конт­рольно-измерительными приборами для управления и наблюде­ния за их работой.

Стационарные дизель-электрические агрегаты мощностью до 200 кВт поставляют комплектными. Они предназначены для рабо­ты в закрытых помещениях при температуре окружающего возду­ха +8...+40 °С.

Передвижная электростанция представляет собой комплек­тную электроустановку, смонтированную на транспортных средствах и защищенную от атмосферных воздействий. Она предназначена для работы на открытом воздухе при температуре —50...+40 °С. Конструкция электростанции позволяет перемещать ее на любое расстояние без нарушения готовности к работе.

В зависимости от назначения дизельного агрегата и конкрет­ных условий его эксплуатации государственным стандартом пре­дусмотрены три степени автоматизации.

Первая степень (наименьшая) обеспечивает требуемую частоту вращения, температуру охлаждающей жидкости и смазочного

масла; аварийно-предупредительную сигнализацию и защиту; подзарядку аккумуляторных батарей (по требованию заказчика) и пополнение топливом расходных баков при необходимости.

Вторая степень обеспечивает управление дизель-электрически- ми агрегатами при пуске, работе и остановке в течение не менее 16 ч для агрегатов мощностью до 100 кВт и не менее 24 ч для агрегатов мощностью свыше 100 кВт.

Кроме того, должны автоматически выполняться: пуск по ко­манде от автоматического устройства или дистанционно; подго­товка к приему нагрузки, прием нагрузки или выдача сигнала о готовности к приему нагрузки (при параллельной работе); прием нагрузки с синхронизацией, дистанционное управление частотой вращения агрегата при ручном вводе в синхронизм; остановка по команде от автоматического устройства или с дистанции; поддер­жание неработающего двигателя в прогретом состоянии.

Третья степень обеспечивает управление дизель-электричес- ким агрегатом в течение 150 ч для агрегатов мощностью до 100 кВт и не менее 240 ч для агрегатов мощностью свыше 100 кВт. Допол­нительно выполняются следующие операции: наполнение топ­ливных, масляных и жидкостных баков, воздушных баллонов; подзарядку аккумуляторных батарей, распределение заданных ак­тивных и реактивных нагрузок при параллельной работе; управле­ние вспомогательными агрегатами, обеспечивающими автомати­ческую работу в течение 240 ч.

Дизель-электрические агрегаты, автоматизированные по вто­рой и третьей степеням, должны иметь аварийную сигнализацию и защиту при достижении предельных значений: температуры ох­лаждающей жидкости, температуры смазочного масла, давления смазочного масла, давления, расхода или уровня жидкости в замк­нутом контуре охлаждения, частоты вращения, обратного тока или обратной мощности.

Резервные станции вырабатывают электрическую энергию пе­ременного трехфазного тока напряжением 230 и 400.В промыш­ленной частоты 50 Гц. В этом случае всех потребителей электро­энергии подключают непосредственно к шинам генератора на­пряжения. Это гарантирует высокую стабильность качества на­пряжения, отклонения которого от номинального для генераторов дизельных станций с машинными возбудителями и угольными ре­гуляторами типа РУН не превышают ±3...5 % при изменении на­грузки от 0 до 100 %, для самовозбуждающихся синхронных гене­раторов при отсутствии коррекции напряжения на генераторе ±3...5 %, а при наличии коррекции напряжения ± 1 ...2 %. Откло­нение напряжения синхронных генераторов, питающих силовую, осветительную и бытовую нагрузки, должно быть в пределах +5...—5 % номинального.

Дизельные агрегаты станций должны допускать 100%-ную пе­регрузку в течение 1 ч. Наибольшее отклонение частоты враще­

баке контролируют по указателю уровня топлива. Необходимо убедиться в отсутствии воздуха в топливной системе, заправить расходные и дополнительные масляные баки, а также залить во внутренний контур системы охлаждения воду, проверить цирку­ляцию воздуха во внешнем контуре системы охлаждения. Перед пуском проверяют плотность всех соединений воздухоочистителя и механизма воздушной заслонки.

Положение выключателей и переключателей на панелях, щи­тах управления генератора и дизельной автоматики должно соот­ветствовать инструкции по эксплуатации ДЭС. Автоматический выключатель генератора в силовой сети перед пуском станции обязательно отключают, а переключатель цепей управления ставят в положение «Ручное управление» или «Автоматический пуск».

Ручной пуск и остановку выполняют в соответствии с заводской инструкцией. После пуска и прогрева двигателя в течение 10 мин на холостом ходу его частоту вращения постепенно доводят до но­минальной, затем возбуждают генератор. При помощи шунтового реостата устанавливают номинальное напряжение генератора (по вольтметру), включают генератор, который постепенно принимает нагрузку до 75 % от номинальной. После пуска проверяют работу систем охлаждения воды и масла, при отсутствии замечаний по ис­течении 15 мин нагрузку повышают до номинальной.

Для остановки генератора его разгружают, отключив нагрузку. Затем, постепенно увеличивая сопротивление в цепи возбужде­ния, вращением рукоятки шунтового реостата против часовой стрелки понижают напряжение генератора до наименьшего значе­ния и останавливают его.

Дистанционный автоматический пуск и остановку выполняют с пульта управления или шкафа управления при помощи кнопок. Все операции по пуску и остановке электроагрегата осуществляют в заданной технологической последовательности, предусмотрен­ной схемой автоматики.

В случае успешного пуска загорается сигнальная лампочка «Нормальная работа»; если возникает аварийный режим, то сраба­тывает защита, загорается сигнальное табло «Аварийная работа» и происходит автоматическая остановка агрегата.

Сигналом для автоматического пуска являются изменения контрольных параметров резервируемого электроагрегата: недо­пустимое снижение напряжения, перегрузка и др. Сигналом для автоматической остановки одного из параллельно работающих агрегатов служит снижение общей нагрузки на шинах генератор­ного напряжения до 80 % от номинальной мощности или при восстановлении напряжения в контролируемой сети. При этом резервный агрегат отключается. Автоматическая аварийная оста­новка электроагрегата происходит при возникновении аварий­ных режимов и срабатывании датчиков аварийной сигнализации и защиты.

Работа дизельного двигателя. Во время работы необходимо сле­дить за показаниями приборов контроля (температурой масла и воды, давлением масла и т. д.), наличием охлаждающей жидкости в системе, подачей масла к вращающимся частям дизеля и работой различных датчиков. Необходимо не реже 2 раз в смену проверять количество масла в масленках, а также в подшипниках с кольце­вой смазкой. При необходимости следует: доливать масло;

вовремя пополнять топливные баки горючим; не реже 1 раза в смену спускать отстоявшиеся воду и грязь из расходных топлив­ных баков;

обращать внимание на наличие посторонних шумов или стуков в двигателе;

не реже 1 раза в квартал очищать топливные фильтры, масля­ные фильтры низкого давления следует очищать в соответствии с инструкцией завода-изготовителя;

следить за частотой вращения двигателя и при необходимости регулировать ее (при отсутствии автоматики — систематически). При эксплуатации генератора необходимо: следить за показаниями амперметров, вольтметров, ваттметров (несимметрию нагрузки допускают не более 25 % номинального тока статора, а перегрузку по току не более 10 % в течение 1 ч);

контролировать температуру активной стали и обмоток генера­тора, которая не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 65°С;

контролировать температуру подшипников (превышение ее над температурой окружающей среды допустимо не более чем на 45 “С);

периодически наблюдать за работой щеточного аппарата возбу­дителя и контактных колец ротора;

равномерно распределять нагрузку (при отсутствии автомати­ки) между параллельно работающими генераторами; проверять степень вибрации генераторов; наблюдать за показаниями приборов контроля изоляции, ава­рийными и предупредительными сигналами;

принимать меры по устранению ненормальных режимов ра­боты.

Во время работы ДЭС необходимо осматривать щиты и панели генератора собственных нужд, аппаратуру возбуждения и силовое электрооборудование.

Периодическая проверка готовности резервного агрегата к пуску. Проверку проводят один раз в 2...3 мес. Одновременно проверяют состояние и работу средств автоматизации. Профи­лактический плановый осмотр генератора и возбудителя прово­дят через 500 ч работы, но не реже одного раза в шесть месяцев. Во время планового осмотра генератора проверяют состояние

рабочей поверхности коллектора, правильность прилегания ще­ток к коллектору и их расстановку, степень пригодности масла к дальнейшей эксплуатации, состояние и надежность контактов сети.

Через 100... 150 ч работы, но не реже одного раза в шесть меся­цев, после длительных остановок (более 20 дней) проверяют со­противление изоляции обмоток статора, ротора и возбудителя. О состоянии подшипников возбудителя и генератора судят по шуму при работе и по температуре нагрева. Она не должна превы­шать 80 °С. Для продления срока службы подшипников через каж­дые 500 ч, но не реже одного раза в шесть месяцев проверяют со­стояние смазки в них.

Не реже одного раза в шесть месяцев осматривают коммутаци­онные соединения и аппаратуру внутри распределительного щита электростанции. При очередном осмотре вытирают пыль, прове­ряют плотность прилегания контактов и других мест соединений шин и проводов. При этом по мере необходимости заменяют плавкие вставки и сигнальные лампы. Все ослабленные контакты подтягивают, а места контактных соединений со следами подгора­ния и окисления зачищают, залуживают и т. п.

Цепи управления и сигнализации силовых автоматических выключателей, схемы АВР и синхронизации обязательно прове­ряют после чистки и ревизии аппаратуры. Работу элементов за­щиты (тепловых и электромагнитных расцепителей, релейной токовой защиты) проверяют один раз в год на надежность сраба­тывания и на соответствие уставок проектным значениям. Авто­матические выключатели проверяют поэлементно первичным током, электроизмерительную аппаратуру — не реже одного раза в два года и, как правило, приурочивают к текущему или капи­тальному ремонту.

Периодичность, объем и Нормы профилактических межремон­тных испытаний устанавливают с учетом комплексной оценки со­стояния каждого генератора, особенностей их конструкции при соблюдении следующих требований:

межремонтные испытания проводят не позднее чем через три года после капитального ремонта или предыдущих профилакти­ческих испытаний. Отказ от этих испытаний допускают в том слу­чае, если периодичность капитальных ремонтов не превышает че­тырех лет;

в объем межремонтных испытаний входит обязательное испы­тание изоляции обмотки статора повышенным напряжением с ча­стотой 50 Гц или выпрямленным напряжением;

снижение испытательного напряжения по сравнению с приме­ненным при последнем капитальном ремонте допускают не более чем на 0,2 U_H напряжения с частотой 50 Гц и не более чем на 0,5 U_H выпрямленного напряжения;

профилактические межремонтные испытания изоляции обмо­ток проводят в дополнение к испытаниям и измерениям, осуще­ствляемым при текущем ремонте генератора.

Прежде чем приступить к испытаниям обмоток статора и рото­ра генератора повышенным напряжением измеряют сопротивле­ние изоляции. Сопротивление изоляции обмоток статора не нор­мируют, его сравнивают и сопоставляют с показаниями предыду­щих измерений. Сопротивление изоляции обмотки ротора должно быть не ниже 0,5 МОм, цепей возбуждения — 1 МОм, обмоток яко­ря и его бандажей — 0,5 МОм.

Обмотку статора генератора мощностью до 1000 кВт и напря­жением до 1000 В испытывают повышенным напряжением пере­менного тока промышленной частоты, равным 1,6t/_H + 800 В, но не менее 1200 В, в течение 1 мин сразу после остановки генерато­ра. Обмотку ротора при эксплуатации повышенным напряжением не испытывают.

Во время профилактических испытаний измеряют сопротивле­ние на постоянном токе обмоток статора, ротора и возбудителя. Эти измерения позволяют выявить различные повреждения обмо­ток при капитальных и текущих ремонтах. Если сопротивление обмотки какой-либо фазы статора отличается от сопротивления обмоток других фаз (или ранее измеренного) при одинаковых (или приведенных) температурных условиях более чем на 2 %, то это будет следствием замыканий или некачественных паек в лобо­вых частях обмотки. Значение сопротивления на постоянном токе обмоток ротора и возбуждения не должно отличаться от ранее из­меренного более чем на 2 %.

Кроме описанных, проводят следующие проверки и профи­лактические испытания генераторов: испытание обмоток и ак­тивной стали на нагрев; определение реактивных сопротивле­ний; испытание электрической прочности контактных колец, ав­томата гашения поля; измерение остаточного напряжения гене­ратора после его отключения; обнаружение витковых замыканий в обмотке ротора; выявление допустимых несимметричных ре­жимов.

Текущие и капитальные планово-предупредительные ремон­ты резервных электростанций выполняют со следующей перио­дичностью: текущие ремонты для передвижных электростан­ций, работающих на открытом воздухе, каждые шесть месяцев, для стационарных — ежегодно, капитальный ремонт для пере­движных ДЭС — не реже одного раза в четыре года, стационар­ных ДЭС — по мере необходимости, но не реже одного раза в пять лет.

В таблице 10.2 показаны основные причины неисправностей генераторов и способы их устранения.

6. ХРАНЕНИЕ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

Повышение эксплуатационной надежности электродвигателей зависит от условий и способов их хранения. При длительном хра­нении изоляция обмоток электродвигателей увлажняется, что приводит к выходу ее из строя. Хранение электродвигателей на открытом воздухе приводит их также к выходу из строя. Отказы (пробой изоляции) электродвигателей наступают в период изме­рения сопротивления изоляции обмоток при помощи мегаоммет­ра напряжением 500 В.

Поэтому электродвигатели необходимо хранить на специально оборудованных складах ремонтно-технической базы электротех­нической службы или на пунктах электриков. При отсутствии та­ких помещений их нужно хранить на технологических складах (например, зерноскладах) или в крайнем случае под навесами. На складах электротехнической службы хранят не только электродви­гатели, но и любое другое электрооборудование (запасные части и материалы). Эти помещения должны соответствовать техничес­ким условиям на складские помещения. Их площади, зависящие от габаритных размеров электрооборудования, определяют из рас­чета 0,01...0,03 м² на одну ремонтную единицу.

Помещения должны быть сухими, светлыми, чистыми, по воз­можности с постоянной температурой, достаточно изолированны­ми от производственных участков, от пыли и грязи, оборудованы необходимым складским инвентарем.

Контрольные вопросы и задания:

1. На что обращают внимание при приемке электроприводов в эксплуатацию?

2. Как определить потери напряжения при пуске асинхронного электродвигателя?

3. Какими способами можно снизить пусковые токи асинхронных электродвига­телей? В чем заключается техническое обслуживание и текущий ремонт элект­родвигателей? 5. Опишите способы повышения эксплуатационной надежности электроприводов. 6. Расскажите об особенностях эксплуатации погружных элект­родвигателей, а также резервных и передвижных электростанций. 7. В чем заклю­чается хранение электродвигателей?