17. Пластмассы: виды, технологические свойства, области применения.
Пластмассы – искусственные материалы получаемые на основе природных и синтетических высокомолекулярных органических соединений – полимеров
Виды:
- Термопластичные (размягчаются при нагреве и твердеют при охлаждении)
- Термореактивные (после тепловой обработки и отверждения приобретают форму необратимо)
- Резины (редкосетчатая структура где связующим является полимер, находящийся в высоко-пластичном состоянии)
18. Технология изготовления деталей из пластмасс методом компрессорного прессования (схема процесса)
Сущность прессования заключается в том, что прессовочный материал засыпают в оформляющую (рабочую) полость прессформы, после чего подвергают давлению и нагреву. Материал, получивший пластичность в результате нагрева в форме, под давлением распределяется по форме, заполняя ее. Деталь выдерживается в форме под давлением в течение некоторого времени, необходимого для отверждения термореактивного материала. Затем открывают прессформу и извлекают деталь.
19. Изготовление детали из пластмассы методом литьевого прессования (схема процесса)
Литьевое прессование заключается в том, что прессовочный материал загружают в загрузочную камеру, отделенную от оформляющей полости прессформы. Нагретый до пластичного состояния материал под давлением пуансона через литниковый канал подается из загрузочной камеры в прессформу и заполняет ее. Пуансон, в отличие от обычного прессования, не участвует в оформлении детали.
20. Резины. Схема формообразования деталей из резины.
Технологический процесс изготовления резиновых технических деталей состоит из отдельных последовательных операций:
- приготовления резиновой смеси,
- формования и вулканизации.
21. Порошковая металлургия как перспективное направление снижения материало и энергоемкости производства. Коэффициент использования материала, энергоемкость.
Коэф использования материала 95%, энергоемкость 30 МДж/кг
Достоинства:
- значительное сокращение расхода материала
- использует отходы других видов производств
22. Порошковые материалы и их маркировка (на примере стали)
Основные материалы получаемые методом порошковой металлургии:
- инструментальные
- конструкционные
- триботехнические
- со специальными физическими свойствами
Маркировка порошковой стали: первые буквы СП означают «сталь порошковая», следующие 2 цифры содержание углерода в сотых долях процента. Следующие буквы и цифры обозначают легирующие элементы и их содержание в процентах. Цифры после дефиса отображают группу плотности материала
23. Технология изготовления изделий методами порошковой металлургии (схема процесса)
24. Классификация электрофизических методов обработки, их особенности и достоинства.
Особенности и достоинства:
- независимость скорости, качества и производительности от механических свойств обрабатываемых материалов
- отсутствие необходимости в специальных инструментах
- сокращение расходов материала
- высокая точность обработки
- возможность полной автоматизации
Классификация:
- электроэрозионная
- плазменная
- электронно-лучевая
- лазерная
- ультразвуковая
25. основы электроэрозионной обработки (схема процесса)
26. Варианты реализации электроэрозионной обработки (схемы вариантов процесса)
27. Техника и технология электронно-лучевой обработки (схема процесса). Основные области применения в промышленности
Рисунок
4. Схема электронно-лучевой обработки.
1–
электронная пушка; 2– электронный
луч; 3– коллектор вторичных электронов;
4– подложка; 5– вторичные электроны.
28. Ультразвуковые методы в машиностроении и приборостроении. Схема обработки
29. Лазерная технология и оборудование. Газолазерная резка (схема процесса)
30. Плазма как особое состояние вещества. Методы ее создания, процессы в плазме.
Плазма – четвертое агрегатное состояние вещества. Она представляет собой частично или полностью ионизированный газ. Плазма состоит из нейтральных частиц, положительных и отрицательных зарядов с одинаковой концентрацией. Она обладает электрической проводимостью и высокой теплопроводностью.
Для создания плазмы используют термическую ионизацию, ионизацию лазерным излучением и ионизацию в электрических разрядах.
Процессы в плазме:
- возбуждение
- ионизация
- диссоциация
31. Ионное распыление. (схема процесса). Коэффициент распыления, рабочие газы, достоинства.
Рис. 12. Схема ионного распыления
32. Диодная и триодная распылительные системы
33. Магнетронная система ионного распыления (схема и объяснение работы)
34. Электрохимическая обработка (схема процесса). Расчет производительности процесса
35. Повышение качества поверхности термической обработкой. Примеры реализации
36. Режимы операций термической обработки
- отжиг (проводят с целью смягчения стали)
- нормализация (то же что и отжиг но требует меньшего времени)
- закалка (приводит к повышению твердости стали)
- отпуск (проводят с целью уменьшения напряжения в структуре заготовки.)
37. Повышение качества поверхности химико-термической обработкой
38. Лазерная химико-термическая обработка
39. Пайка: физико-химически основы. Припои, флюсы
Пайкой называют процесс соединения металлов в твердом состоянии путем введения в зазор расплавленного припоя , взаимодействующего с основным металлом и образующего жидкую металлическую прослойку, кристаллизация которой приводит к образованию паяного шва.
Флюс – вещество применяемое для очистки места пайки от окисных пленок.
Припой — металл или сплав, применяемый при пайке для соединения заготовок и имеющий температуру плавления ниже, чем соединяемые металлы. Применяют сплавы на основе олова, свинца, кадмия, меди, никеля и другие. Флюсы – неметаллические материалы, которые обеспечивают лучшее смачивание контактируемых поверхностей, удаление окисных пленок и предотвращают образование новых окислов
40. Индивидуальная и групповая пайка (схема процесса)
Индивидуальная пайка:
– фиксация соединяемых элементов;
– нанесение дозированного количества флюса и припоя;
– нагрев места пайки до заданной температуры и выдержка в течение фиксированного времени;
– охлаждение соединения без перемещения паяемых деталей;
– очистка и контроль качества соединения.
Групповая пайка:
Схема пайки волной (а) и струей (б) припоя: 1 – ванна с припоем, 2 – волна припоя, 3 – соединяемые детали, 4 – струя припоя