23. График учета использования оборудования.

24. Структура и расчет технически обоснованных норм времени.

Техническое нормирование труда – это процесс установления для конкретных организационно-технических условий (производства) научно обоснованных норм времени, необходимых на выполнение единицы заданной работы.

Кроме норм времени определяются:

- нормы выработки, т.е. объем работы, который должен быть сделан работником соответствующей квалификации в единицу времени (в определенных организационно-технических условиях);

- нормы обслуживания – количество единиц оборудования, которое работник обязан обслужить в единицу времени;

- нормы численности – численность работников на определенный объем работ;

- нормы управляемости – количество работников, которое может быть непосредственно подчинено одному руководителю.

(Технически обоснованная норма времени – устанавливаемое для определенных организа­ционно-технических условий время на выполнение данной работы (операции), исходя из рациональ­ного использования производственных возможнос­тей оборудования и рабочего места, с учетом передового производственного опыта.)

Нормирование осуществляется на основе исследования работы исполнителя и оборудования на протяжении смены (другого отрезка времени) c разделением затрат времени по принятой (в машиностроении) классификации.

По этой классификации все затраты рабочего времени на протяжении (рабочего дня) смены разделяются на время работы и время перерывов.

Время работы включает подготовительно-заключительное время, основное время, вспомогательное время и время обслуживания рабочего места.

В подготовительно-заключительное время Т_пз включаются затраты времени, необходимые для ознакомления рабочего с порученным ему конкретным заданием, а также для действий, связанных с его завершением. В него включаются затраты времени на ознакомление с чертежом, инструктаж мастера, сдачу работы контролеру и т.д. Затраты этой категории времени приходятся на всю партию деталей п. Поэтому наибольший удельный вес в норме времени подготовительно-заключительное время имеет в единичном и мелкосерийном производ­стве и принимается равным нулю в массовом.

Чем больше партия деталей, тем меньше будет подготовительно-заключительное время, приходящееся на одну деталь.

Основное (или технологическое) время Т_о – это время в течение которого непосредственно осуществляется цель технологи­ческого процесса, например: изменение размеров детали. Оно может быть машинно-автоматическим, когда рабочий лишь наблюдает за технологическим процессом или выполняет работу на другом оборудовании, машинно-ручным, когда процесс осуществляется на оборудовании с помощью органов управления, приводимых в действие вручную, и ручным (когда работа осуществляется без помощи какого-либо оборудования (слесарь снимает фаску напильником)).

Вспомогательное время Т_в затрачивается на действия, связанные с обеспечением основной работы. Например: на установку и съем детали, подвод и отвод инструмента, пуск и останов механизма (, измерение детали). Причем в норму времени включается только не перекрываемая основным (технологическим) временем часть вспомогательного времени.

Основное и неперекрываемая часть вспомогательного времени образуют оперативное время, т.е. непосредственно затрачиваемое на выполнение технологической операции. Причем с повышением уровня, производства доля вспомогательного времени снижается.

Время обслуживания рабочего места T_oб охватывает время, затрачиваемое рабочим на уход за рабочим местом на протяжении смены. Оно подразделяется на время технического и организационного обслуживания.

(Время технического обслуживания рабочего места Т_то затрачивается на смену инструмента, на регулировку и подналадку механизма в процессе работы (, на правку инструмента) и другие действия рабочего, связанные с уходом за рабочим местом при выполнении работы.

Время организационного обслуживания рабочего места T_oo включает затраты времени рабочего на уход за рабочим местом в течение рабочей смены (раскладка и уборка инструмента в начале и в конце смены, смазка и чистка механизмов, уборка рабочего места).)

Перерывы делятся на зависящие и не зависящие от рабочего.

К первым относятся перерывы, предусмотренные на производ­ственную гимнастику, отдых и личные надобности Т_отл , а также допущенные рабочим перерывы Т_п, обусловленные нарушением дисциплины.

Перерывы на отдых зависят от условий труда, ( а время на личные надобности нормируется в размере 2% от оперативного времени).

К независящим от рабочего перерывам относятся технологи­ческие перерывы, вызываемые ходом технологического процесса (например (в работе токаря) время машинно-автоматического действия станка), и перерывы из-за организационно-технических неполадок, например ожидание материала и т.п.

Таким образом, с учетом рассмотренной классификации затрат рабочего времени, структурная формула нормы времени на операцию: (будет содержать следующие категории затрат времени)

где t_шк – штучно-калькуляционная (полная) норма времени;

t_пз – норма подготовительно-заключительного времени;

t_о – основное технологическое время,

– вспомогательное неперекрываемое время,

t_то – время технического обслуживания рабочего места;

t_оо – неперекрываемое время организационного обслуживания рабочего места (удельное на операцию);

t_отл – время перерывов на отдых и личные надобности.

Подготовительно-заключительное время определяют на основе (длительных) исследований рабочего времени с использованием фотографии рабочего дня или по имеющимся нормативам.

(Нормативы – это справочно-расчетные материалы, предназначенные для расчета технически обоснованных норм. Общемашиностроительные нормативы времени и нормативы режимов обработки, отраслевые и заводские нормативы.)

Основное (технологическое) время определяют по нормативам или расчетом, исходя из режима работы и паспортных данных обо­рудования. Например для выборки паза фрезой

,

где l – длина паза, мм;

S – подача фрезы, мм/мин.

Вспомогательное время рассчитывают по нормативам или определяют путем хронометражных наблюдений.

Время обслуживания рабочего места устанавливается на основании нормативов (и во многих случаях определяется в процентном отношении к оперативному времени).

Штучное время (на операцию) рассчитывают по формуле:

t_ш=t_оп(1++)

где  – коэффициент времени обслуживания рабочего места;

– коэффициент времени на отдых и личные надобности

(,  – часто устанавливаются в процентах к оперативному времени. Например, если t_оп=10 мин,  = 8%,  = 2%, то t_ш= 11 мин.)

Среднее время операции (используемое в подетальной калькуляции), называется штучно-калькуляционное время (или полная норма времени на операцию):

t_шк=t_ш+t_пз

где t_пз – норма подготовительно-заключительного времени на операцию. (При n одинаковых операций в смену t_пз=_пз/n.)

(В условиях массового и крупносерийного производства полная норма времени рассчитывается по формуле:

где – коэффициенты времени организационного и технического обслуживания.)

Сменная норма выработки определяется по формуле:

Н_выр = Т_см/t_шк ,

для массового производства:

Н_выр = Т_см/t_ш ,

где Т_см – продолжительность смены, мин.

(При уменьшении нормы времени на х% норма выработки возрастает на величину р%:

)

Основными методами установления технически обоснованных норм времени (базирующимися на анализе производственного процесса) являются:

1) аналитически-расчетный метод;

2) аналитически-исследовательский метод.

Аналитически-расчетный метод нормирования предусматривает расчет нормы на основе использования заранее разработанных нормативов времени. (При этом используются действующие (дифференцированные) нормативы для различных видов обработки по типам производства, номограммы, таблицы. Этот метод характерен для нормирования операций массового и крупносерийного производства. Его разновидностью, применяемой в единичном и мелкосерийном производстве, является расчетно-сравнительный метод. В нем сравниваются параметры нормируемого объекта труда и типовых аналогов.)

Аналитически-исследовательский метод нормирования предус­матривает установление норм путем непосредственных наблюдений за операцией на рабочем месте с помощью фотографии рабочего времени (ФРВ) и хронометража. (Из-за большой трудоемкости этот метод разработки норм, как правило, используется, когда необходимо:

1) накопить исходные данные для разработки нормативов времени во всех типах производства;

2) уточнить нормы, разработанные с помощью аналитически-расчетного метода, в массовом производстве;

3) изучить передовые методы труда или причины потерь рабочего времени.)