2.4 Порядок разборки лебедки

Лебедка разбирается на следующие узлы: подъемный вал, трансмиссионный вал, вал трансмиссии ротора, гидравлическое тормоз и бак гидравлического тормоза. Перед снятием узлов с помощью подъемного крана в целях безопасности работ необходимо проверить, все крепежные болты освобождены от гаек.

Разборка подъемного вала производится на гидравлическом прессе, для чего вал заключается на специальных стойках пресса.

Подъемный вал разбирают в следующей последовательности: снимают детали пневмокерування, разбирают болтовые соединения, снимают диск и шинно-пневматическую муфту ШПМ 1070, снимают с помощью пресса ступицу, затем отвинчивают гайки и вынимают болты, легкими ударами молотка снимают барабан муфт ШПМ 1070 и звездочку , отсоединяют крышки подшипников ступеци и с помощью винтового съемника взимают с вала ступецю с роликовыми подшипниками. Последним из левой стороны барабана снимают коренной подшипник, для чего сначала отсоединяют от корпуса крышку подшипника, снимают корпус, а затем с помощью пресса снимают подшипник.

После этого вал поворачивают на 180 ° и разбирают другой конец вала. Снимают с помощью пресса кулачковую муфту и звездочку, отсоединяют крышки от корпуса коренного подшипника, снимают корпус, с помощью пресса снимают коренной подшипник, затем распорные втулки, отвинчивают болты и легкими ударами молотка снимают звездочку, последней снимают кулачковую муфту.

После того, как с обоих концов вала снятые детали, снимают тормозные шкивы барабана, для чего отвинчивают гайки и выбивают болты, а затем ударами кувалды сбивают шкивы. После этого с помощью пресса випресовують из барабана вал.

После разборки подъемного вала все его детали промываются и поступают на контроль. На контроле детали проверяются в соответствии с техническими условиями на выбраковка и сортируются на пригодные детали, детали, подлежащих восстановлению, и непригодные, а также составляется дефектная ведомость на подъемный вал.

Разборка гидравлического тормоза проводится в следующей последовательности: снимают кулачковую муфту, крышки, потом с крышек корпуса гидрогальма извлекают стаканы с помощью двух отжимные болтов, которые ввинчиваются в резьбовые отверстия во фланцах стаканов. После этого снимают крышки с корпуса статора гидрогальма и извлекают из корпуса ротор. Затем с помощью винтового съемника снимают с вала внутренние обоймы роликовых подшипников. Далее с помощью гидравлического пресса снимают с вала колесо. Детали очищаются от ржавчины и поступают на контроль.

2.5 Дефектирование деталей и составление дефектной ведомости

Очищенные от грязи детали разобранного для ремонта оборудования поступают на дефектацию, основное назначение которой состоит в определении величины и характера износа, а также возможности дальнейшего использования деталей. При Дефектирование деталей бурового оборудования руководствуются техническими условиями на розбраковувану деталей. В технических условиях на розбраковану указываются способы измерения рабочих поверхностей детали и выявления дефектов, отбракованных и допустимые величины износа рабочих поверхностей и дефектов, приводятся рекомендации по ремонту и восстановлению деталей.

При Дефектирование деталей необходимо учитывать экономическую целесообразность ремонта с тем, чтобы стоимость отремонтированной детали не превышала стоимости новой.

Дефектирование состоит из трех операций: контроля, сортировки и маркировки.

Контроль деталей производится в определенной последовательности. Сначала внешним осмотром выявляются внешние дефекты деталей: изломы, вмятины, трещины, кривизна, задиры и т.д., при этом детали обстукують, в результате чего определяется плотность посадки шипов и штифтов, наличие трещин и т.п. При легком постукивании плотно соединены детали или детали, не имеют трещин, выдают металлический звонкий звук, а при неплотно соединении или наличия трещин - глухой звук, дребезжащий. Внешний обзор является предварительным, в результате которого определяется необходимость в более точном методе контроля.

Буровое оборудование работает в сложных условиях, ответственные детали которого испытывают ударные и переменные нагрузки, вследствие чего могут возникнуть скрытые усталостных трещин. Поэтому при Дефектирование деталей бурового оборудования широко применяются методы выявления трещин при помощи керосина и магнитного порошка. В последние годы эти методы начали заменяться ультразвуковой дефектоскопии, высокой точностью, что характеризуется производительностью, а также способностью выявлять внутренние дефекты, которые не выходят на поверхность детали. Для проверки деталей бурового оборудования применяется импульсный ультразвуковой дефектоскоп типа УДМ 1М. Прибор имеет небольшой вес, около 14 кг, и легко транспортируется. Питается от электросети переменного тока 110, 127 и 220 В. Прибор позволяет выявить дефекты (раковины, розслоення, зоны рихлости, трещины и т.д.) на глубине до 2500 мм. Погрешность измерения глубины залегания и величины дефектов не превышает 2% полного значения шкалы выбранного диапазона. Прибором пользуются для проверки бурового оборудования непосредственно на буровой, а также в ремонтно-механических мастерских и на ремонтных заводах.

Размеры и геометрическую форму деталей (величину износа, прямолинейность, овальность и т. д.) проверяют как универсальными измерительными инструментами и приборами (линейки, кронциркули, штангенциркули, микрометры, индикаторы, щупы и др.), так и специальными (шаблоны, брюки - гензубомирамы и др.).

Овальность и конуснисть цилиндрических деталей проверяется штангенциркулем, микрометров и индикатором на призмах. Овальность шейки вала определяется разницей диаметров, измеренных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, а величина конусности - разницей диаметров, измеренных в двух сечениях в одной плоскости, отнесенной к длине между сечениями, что покушаются. Пригодность отверстий устанавливается с помощью нутромеры и индикаторов. Измерения проводятся аналогично измерением внешних цилиндрических поверхностей.

Прямолинейность, параллельность и величину износа плоских поверхностей проверяют, измеряя линейкой, штангенциркулем, микрометров или другим прибором расстояние между плоскостями, проверяются с базовой. Величину износа плоскостей можно измерить также с помощью щупа величине зазора между плоскостью детали и поверочной линейкой.

Пригодность зубчатых колес по износа зубов определяется штанген-зубомиром, специальной контрольной скобой или штангенциркулем. Штангенциркулем проводится измерение трех-четырех зубов и измерения по Хорде начального круга.

После контроля детали сортируют и маркируют. В зависимости от дефектов детали сортируют на три группы: пригодны, требующие ремонта или восстановления, и непригодны. Основанием для отнесения деталей к одной из групп есть технические условия на розбраковувану деталей при ремонте.

Детали в процессе сортировки маркируются красками: пригодны белой или не красятся, требующие ремонта или восстановления - желтой или зеленой и непригодны - красной. На пригодные детали краска наносится на нерабочие поверхности. На детали, требующие ремонта или восстановления, краска наносится на места, подлежащие ремонту или восстановлению. На непригодных деталях краской отмечаются дефектные места, по которым деталь отбракована.

Результаты дефектации заносятся в дефектувальни сведения, которые составляются на каждую разобранную для ремонта машину. На основании дефектувальнои сведения уточняется потребность в запасных частях и материалах, объемы работ по ремонту оборудования и восстановлению изношенных деталей. После составления дефектувальнои сведения пригодные детали передаются на склад запасных частей; детали, требующие ремонта или восстановления, - в механический цех, а непригодные детали отправляются на площадку для металлолома.