3.4.4. Определение размеров призматических резцов

Рис. 3.16. Конструктивные элементы призматического резца

Призматические резцы закрепляются в державках с помощью хвостовой части в виде «ласточкиного хвоста».

Расчет ширины призматического резца осуществляется также как и круглого (см. раздел 3.4.1).

Размеры остальных конструктивных элементов призматических фасонных резцов выбираются по рис.3.16 и табл.3.5.

В учебной литературе, в справочниках конструктивные размеры определяются в зависимости от максимальной глубины профиля детали ([15, табл.2.15]; [13,табл.4]; [26,табл.1]). Имеются также источники, в которых конструктивные размеры резцов принимаются в зависимости от ширины резца L_p ([18, табл.18]; [17, стр.309]; [3, стр.34]).

Таблица 3.5

Размеры фасонных призматических резцов

Глубина профиля детали,	Резец						Хвостовик
	B	H	E	A	F	r	d	M
До 4	9	75	4	15	7	0,5	4 3	21,31 18,57
4…6	14	75	6	20	10	0,5	6 4	29,46 24,00
6…10	19	75	6	25	15	0,5	6 4	34,46 29,00
10…14	25	90	10	30	20	1,0	10 6	45,77 34,84
14…20	35	90	10	40	25	1,0	10 6	55,77 44,84
20…28	45	90	15	60	40	1,0	15 8	83,66 64,53

3.5. Геометрические параметры

РЕЖУЩЕЙ ЧАСТИ РЕЗЦОВ

3.5.1. Определение переднего и заднего углов лезвия резца

Рис. 3.17. Круглый (а) и призматический (б) фасонные резцы с γ=0˚ и α=0˚

Размеры рабочей части и глубина профиля фасонных резцов t_р будут равны соответствующим размерам и глубине профиля обработанной детали , если передний угол γ и задний угол α будут равны нулю (рис.3.17). Однако такие геометрические параметры не применяются, т.к. резание в таком случае практически невозможно. Главная причина этого заключается в том, что в итоге сложения главного вращательного движения детли и движения подачи резца кинематическая плоскость резания

Рис. 3.18. Круглый (а) и призматический (б) фасонные резцы с γ>0˚ и α>0˚

будет пересекать тело резца, действительный задний угол будет «отрицательным». Для устранения возникающего при этом смятия поверхности резания детали задней поверхностью резца, а также для уменьшения сил трения между ними, необходимо в первую очередь обеспечить положительное значение заднего угла .

Резание металлов фасонными резцами, имеющими передний угол  = 0, возможно. Однако при обработке различных материалов режущие свойства таких резцов не будут проявляться в полной мере. Придание переднему углу резцов нулевого значения в ущерб их режущим свойствам не устраняет искажения профилей деталей и необходимости коррекционных расчётов, не уменьшает ни трудности расчётов, ни сложности технологии их производства. Следовательно, передний угол резца должен быть больше 0 в соответствии с механическими и физическими свойствами обрабатываемого материала. В общем случае должно быть: и (рис. 3.18).

Передние ( ) и задние ( ) углы резца рекомендуется выбирать для точки 1 или кромки фасонного профиля, расположенных на базовой линии, т.е. в диаметральной плоскости на уровне центра вращения детали (в статической основной плоскости ), в зависимости от материала режущей части резца и свойств обрабатываемого материала по табл. 3.6.

Передний угол как у призматического, так и круглого фасонного резцов обеспечивается путем заточки. Задний угол у последнего создается за счет смещения центра резца выше центра детали на величину (см. рис.3.18,а), а у призматического – его наклоном (см. рис.3.18,б).

Рис. 3.19. Изменение переднего и заднего углов в различных точках режущей кромки лезвия резца

Как уже отмечалось оптимальные значения переднего и заднего углов назначаются для базовой точки 1, лежащей на уровне центра О_д вращения детали. Во всех остальных точках Х режущего лезвия, в зависимости от расположения их на фасонном профиле резца, величины углов и отличны от оптимальных значений (рис.3.19). Как видим из рис.3.19, с удалением рассматриваемой точки Х от оси вращения детали задний угол увеличивается ( > ), а передний уменьшается ( < ). Поэтому, назначая и для базовых точек, необходимо учитывать положение базовой линии, глубину профиля с тем, чтобы все точки режущей кромки лезвия резца были обеспечены приемлемыми значениями задних и передних углов в рабочем состоянии.

Таблица 3.6