Удельная нагрузка па 1 см ширины приемного сита, кг/сут

и дунста	для хлебопекарных ПОМОЛОВ	для макаронных помолов
Крупная	450...600	350...450
Средняя	350...450	250...350
Мелкая	275...350	150...250
Жесткий дуист	200...250	100... 150
Крупки и дупсты второ-	На 25% меньше, чем продук-

го качества

тов первого качества

Ширину приемного сита В_с (см) ситовеечной систе­мы при обогащении крупок различной крупности и ка­чества рассчитывают по формуле:

Фзад Ю00 Сц

(56)

Я с юо

где Си—количество крупок, поступающих на ситовеечную систе­му, %; Яс—удельная нагрузка па 1 см ширины приемного сита, кг/(см -сут).

Результаты по расчету и подбору ситовеечных ма­шин для каждой системы сводят в таблицу 23.

са 2

23. Расчет ситовеечных машин

гг^-— СЧ С £- те « *

Л ~

Св. 1 Св. 2 и т. д.

Всего

Кр. кр. Ср. кр. и т. д.

Правильность расчетов и подбора ситовеечных ма­шин проверяют по фактической удельной нагрузке

§11 З Е

Яф [кг/(см-сут)] и по значению общей ширины сит В₀,_с, которые находят по формулам:

С?зад Ю00 /С7\

(57)

В

Яф =

О.ф

где 5₀.ф—фактическая ширина приемных сит ситовеечных ма­шин, см.

Общую ширину сит всех ситовеечных машин находят по формуле:

В₀._с = С*».юоо, (58)

4о

где ц₀—общая удельная нагрузка на 1 см ширины приемного сита ситовеечной машины для конкретного помола (кг/(см'сут); — для хлебопекарных помолов 350...450 кг/(см-сут); д₀—для мака­ронных помолов 100... 120 кг/(см-сут).

При правильно выполненных расчетах

Яо — Яф> Во.с — Во.ф .

При выборе ситовеечных машин рекомендуется при­нимать только один тип — ЗМС-2-2 или ЗМС-2-4. Об­щее число машин по всей схеме помола должно быть кратно 1. Оборудование для выделения металломаг­нитных примесей рассчитывают по формулам (21, 22). Данные расчета и подбора оборудования размольного отделения сводят в таблице 24.

24. Расчет и подбор оборудования размольного отделения

			Произволительность
Наименование	Марка	Число	паспорт­на я	фа ктическн	Примечание

Глава V. Проектирование

МУКОМОЛЬНОГО ЗАВОДА НА КОМПЛЕКТНОМ ВЫСОКОПРОИЗВОДИТЕЛЬНОМ ОБОРУДОВАНИИ

§ 1. Выбор и обоснование схемы очистки зерна

В ЦНИИпромзернопроект разработан проект муко­мольного завода сортового помола пшеницы производи­тельностью 500 т/сут с выходом муки высшего сорта

75% и манной крупы до 4%, которую отбирают в сек- ции А. В основе проекта схема мукомольного завода (Раменский комбинат хлебопродуктов), оснащенного оборудованием швейцарской фирмы «Бюллер».

Основным направлением при проектировании муко­мольного завода было принято максимально возможное повторение оборудования и технологического процесса как в расположении, так и во взаимной увязке машин. Корректировали и тщательно проверяли прежде всего соответствие строительных конструкций, в том числе сборных плит перекрытий, новым видам оборудования.

В здании мукомольного завода размещены подготови­тельное и размольное отделения, отделение готовой про­дукции с цехом фасовки, диспетчерская, трансформа­торная подстанция и электрораспределительные пункты.

Подготовительное и размольное отделения имеют две работающие независимо друг от друга секции про­изводительностью 250 т/сут каждая: А — подготовка и размол высокостекловидной пшеницы; Б — подготовка и размол низкостекловидной пшеницы.

Очистка зерна в каждой секции, увлажнение и пер­вое отволаживание происходят двумя потоками произ­водительностью по 6 т/ч. После второго отволаживания секции А и Б запроектированы однопоточными произ­водительностью 10,5 т/ч. Это позволяет вести процесс увлажнения и отволаживания в оптимальном режиме и раздельно подготавливать зерно по типу, крупности и стекловидности. Подогрев зерна предусмотрен в подо­гревателях типа БПЗ.

Особенности схемы следующие.

1. Предварительная очистка зерна от примесей и от­бор мелкого зерна до 4...5% в элеваторе (рис. 7). Зерно из элеватора подают в мукомольный завод ленточным конвейером, ширина ленты которого 650 мм. Высоко­стекловидное и низкостекловидное зерно поступают поочередно.

2. Формирование помольной смеси зерна после сило- сов неочищенного зерна на дозаторах УРЗ-1.

3. Однократное сепарирование в сдвоенных сепара­торах А1-БИС-12, обеспечивающих эффективный и мак­симальный отбор легких зерен и пыли. ,

4. Применение камнеотделительных машин РЗ-БКТ перед триерной группой, состоящей из куколеотбороч-

Рис. 7. Схема технологиче­ского процесса очистки зер­на в элеваторе:

/ — сепаратор А1-БИС-100; 2 —

сепаратор-фракционер А1-БСФ- 50; 3 — автоматические весы

ДН-2000; 4 — автоматические ве­сы Д-100-3; 5 — автоматические весы ДН-1000.

ных (А9-УТК-6) и ов­сюгоотборочных (А9- УТО-б) машин.

5. Шелушение в вер­тикальных обоечных машинах РЗ-БМО-6.

6. Мокрое шелуше­ние зерна в машинах А1-БШМ.

7. Дифференциаль­ная система холодно­го кондиционирования зерна предусматривает возможность трехкрат­ного увлажнения и от- волаживания. Для ув­лажнения используют автоматические увлаж­нительные аппараты А1-БУЗ, предусмотрен­ные после мокрого шелушения, где регулируется влаж­ность зерна. Первое отволаживание 8...24 ч, второе —

2. .7 ч.

8. Число и вместимость бункеров для первого отво- лаживания зависят от процентного соотношения смеси, твердости и стекловидности, начальной и конечной влажности пшеницы. Недостаточно подготовленное зер­но после дозаторов поступает на второе отволаживание. Все бункера для отволаживания работают по поточной системе с одновременным заполнением и освобожде­нием их.

9. Создание условий гидравлического истечения из бункеров, предотвращающих самосортироваиие. Для вы­пуска зерна из бункеров сделаны 16 отверстий, соеди­ненных с самотечными трубами.

10. Предусмотрены энтолейторы РЗ-БЭЗ для умень­

шения зараженности зерна насекомыми, вредителями и аспираторы РЗ-БАБ для удаления оболочек и заро­дыша после второго шелушения.

11. Перед поступлением на Т драную систему смесь пшеницы увлажняют на 0,2...0,5% в аппарате А 1-БАЗ, отволаживают в течение 1 ч в бункерах над I драной системой и взвешивают в автоматических весах ДВК-50П.

12. Подготовительное отделение запроектировано на пневмотранспорте. Каждый подъем зерна обслуживает воздуходувная машина.

13. Пуск машин производят с центрального пульта управления. Предусмотрена блокировка аспирационных сетей с технологическими и транспортными машинами.

Все отходы после сепараторов, триеров, шелушиль­ных машин направляют в шнеки, а затем в накопитель­ный бункер. Так как в подготовительное отделение по­ступает только крупная фракция зерна, хорошо очи­щенная в элеваторе, то отходы, полученные с зерно­очистительных машин, используют на кормовые цели. Отходы машин А1-БМШ для мокрого шелушения на­правляют в сепаратор А1-БСТ и шнековый пресс Бб-БПО для отделения воды, сушат в сушилке ДСШ. Затем отходы вместе с относами фильтров собираются в накопительном бункере над молотковой дробилкой А1-ДДП. Измельченные отходы взвешивают в весах ДК-50 и аэрозол ^транспортом (производительность 2,5 т/ч) подают в бункера цеха отходов. Отходы III ка­тегории и куколь собирают в два бункера, рассчитан­ных на 8 ч работы мукомольного завода, и пневмо­транспортом (производительность 1 т/ч) направляют в бункера цеха отходов.