3.2 Расчет приспособления на точность

Произведем расчет точности обработки в кондукторе с быстросменными втулками отверстия ᴓ 2Н7 в заготовке, которая базируется плоскостью на опорную поверхность, а отверстием на цилиндрический палец. Из операционного эскиза видно, что выдерживаются размеры отверстия: ᴓ 2Н7 и А₁=13±0,07 мм. Анализ показывает, что размер ᴓ 2Н7 получается режущим инструментом, а выполняемый размер А₁, допуск которого Т=0,14 мм, зависит от точности обработки в кондукторе.

Погрешность обработки для данного метода незначительна, примем ее ω₀=0.

Рисунок 3.3 - схема

Погрешность установки кондуктора при сверлении ω_у.пр.=0, т. к. координаты обрабатываемого отверстия не зависят от положения корпуса кондуктора на столе станка. Анализ показывает, что погрешность приспособления зависит от погрешности базирования в нем заготовки и погрешностей направляющих элементов.

Погрешность базирования заготовки ω_б равна максимальному зазору между отверстием заготовки и диаметром цилиндрического пальца. По таблицам допусков ᴓ 21,5Н7 равен ᴓ 21,5^+0,021 мм, ᴓ 21,5h6 равен ᴓ 21,5_-0,013 мм, следовательно, ω_б=S_max=ES+ei=0,021+0,013=0,034 мм.

Погрешность направляющих элементов зависит от погрешности смещения оси относительно номинального положения ω_см и погрешности увода оси ω_ув.

Погрешность смещения оси относительно номинального положения:

(4.15)

Допуск на размер от опорного элемента до оси равен Т=0,035 мм, эксцентриситет постоянной втулки е_П=0,01мм, эксцентриситет быстросменной втулки е_вт=0,01мм. Быстросменные втулки устанавливаются в постоянные втулки по посадке H7/n6. Для сверла ᴓ 2 мм быстросменная втулка имеет наружный диаметр ᴓ 8 мм. По таблицам допусков ᴓ 8Н7 равен ᴓ 8^+0,015 мм, ᴓ 8 n6 равен ᴓ 8^+0,015_+0,01 мм, следовательно, максимальный зазор между втулками будет S_вт= ES+ei=0,015+0,01=0,025 мм.

Погрешность увода оси отверстия определим по формуле:

(4.16)

Для получения отверстия ᴓ 2Н7 в технологическом процессе осуществляют сверление заготовки до ᴓ 2Н11 с последующим нарезанием резьбы до М2х0,4-7Н. Сверление производят сверлом ᴓ 2_-0,025 мм. Диаметр отверстия в быстросменной втулке ᴓ 2F7 равен ᴓ 2^+0,016_-0,006 мм. Тогда максимальный зазор между втулкой и сверлом S_max= ES+ei=0,025+0,016=0,041 мм.

Определим погрешность увода оси отверстия в заготовке, использовав размеры сконструированного кондуктора:

Определим результирующую погрешность операционного размера:

_(4.17)

Проектируемый кондуктор обеспечивает заданную точность, т. к. ω=0,092≤ Т=0,14 мм.

Проведем аналогичный силовой расчет кондуктора относительно другой группы отверстий, которые выполняются в детали корпус катода параллельно с предыдущими.

4 Проектирование контрольного приспособления

4.1 Описание конструкции и принципа действия контрольного приспособления

В данной работе необходимо определить перпендикулярность контролируемого торца относительно внутреннего отверстия (поверхность А).

В качестве КИП применяется индикатор часового типа ИЧ10 кл.0 ГОСТ 577-68 [5].

Индикаторы часового типа (ИЧ) – это приборы, являющиеся измерительными головками с зубчатым механизмом преобразования.

Сборочный чертеж контрольного приспособления представлен на чертеже 204.451.03.04.СБ.

Рисунок 4.1 – Схема контрольного приспособления

Раму 1 устанавливают на контрольный стол. В раме установлены две втулки. Во втулку 10 устанавливают с натягом неподвижный конус 3, который фиксирует положение детали. Во втулке 4 устанавливают подвижный конус 2, который с помощью вала 6 осуществляет зажим детали. Во втулке расположена пружина 11, которая позволяет увеличить быстродействие данной системы, а так же увеличивает усилие прижатия конусов и детали. Гайка 5 поджимает вал и пружину.

Индикатор 8 крепится в раме при помощи втулки 7, которая поджимается гайкой 9.

Деталь устанавливается в неподвижный конус торцом. Другой торец зажимается подвижным конусом. К контролируемой поверхности подводится индикатор.