2.1.4 Назначение подачи
Подачу назначаем в зависимости от обрабатываемого материала, диаметра обработки и др. Для диаметра D=2 мм и стали 20Л выбираем подачу s = 0.05 мм/об [3].
2.1.5 Выбор станка
Выбор типа станка определяется, прежде всего, его возможностью обеспечить выполнение технических требований, предъявляемых к обрабатываемой детали. Если по характеру обработки эти требования можно выполнить на различных станках, то при его выборе учитывают:
соответствие размеров рабочей зоны станка габаритным размерам обрабатываемой детали;
соответствие производительности станка количеству деталей, подлежащих обработки в течении планового периода;
возможность более полного использования станка по времени, мощности и достаточность мощности для обработки на самом напряженном переходе операции;
реальную возможность приобретения станка.
Выбирая станок, обязательно учитывают тип производства. Решающим фактором при выборе является экономичность обработки детали.
По справочным материалам был выбран станок 2Н118 [3].
Технические характеристики станка [3]:
наибольший диаметр сверления : D=18 мм;
рабочая поверхность станка : 320х360 мм;
вылет шпинделя: 200 мм;
наибольший ход шпинделя: 150 мм;
наибольшее вертикальное перемещение сверлильной головки 300 мм, стола 350 мм;
число скоростей шпинделя: m=9;
частота вращения шпинделя: n = 180…2800 об/мин;
мощность привода:W= 1,5 кВт;
подача шпинделя: ручная.
2.1.6 Расчет скорости резания
Расчет скорости резания резцами из быстрорежущей стали Р9К5 для стали 20Л выполняется по формуле:
(2.1)
где: Сv = 1.07 – коэффициент пропорциональности;
T = 15 мин – для сверла из быстрорежущей стали, диаметра 2 мм.
Kv – общий поправочный коэффициент, включает в себя коэффициент Knv, учитывающий влияние инструментального материала, и коэффициент Klv, учитывающий глубину сверления.
Для глубины сверления L<3D – Klv=1. Для заготовок из конструкционных сталей и выбранного ранее материала сверла, Knv=0,6.
2.1.7 Расчет частоты вращения сверла
Расчетная частота вращения сверла определяется по формуле:
(2.2)
Определим частоты вращения сверл:
2.1.8 Согласование частоты вращения сверла с характеристиками станка
Так как нам известны величины наименьшей (n=180 об/мин), наибольшей (n=2800 об/мин), вращения шпинделя и число скоростей шпинделя m=9, то из определения геометрической прогрессии:
n2=nmin·;
n3=n2· 2;
…………….
nmax=nmin· m–1,
мы можем расписать ряд скоростей подач:
№ скорости |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
9 |
Величина скорости,об/мин |
180 |
254 |
357,5 |
504 |
710 |
1000 |
1410 |
1987 |
2800 |
Принимаем ближайшую наименьшую из
них:
.
2.1.9 Определение действительной скорости резания
Действительная скорость резания, соответствующая согласованной со станком частоте, определяется как:
, (2.3);
.
2.1.10 Определение осевой силы
Осевая сила определяется, как:
(2.4)
2.1.11 Расчет крутящего момента
При обработке сверлами из быстрорежущей стали расчет крутящего момента производиться по формуле:
(2.5)
Значения коэффициентов берем из таблиц [].
2.1.12 Расчет мощности привода станка
Мощность, затрачиваемая на сверление, определяется по формуле:
(2.6)
Мощность электродвигателя, необходимая для резания, определяется с учетом КПД станка (0,7..0,8), кВт:
(2.7)
По результатам расчета операции сверления были оформлены операционная и маршрутная карты.