МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ

НОВОСИБИРСКИЙ ФИЛИАЛ ПЕТЕРБУРГСКОГО ЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО

ИНСТИТУТА ПОВЫШЕНИЯ КВАЛИФИКАЦИИ

РУКОВОДЯЩИХ РАБОТНИКОВ И СПЕЦИАЛИСТОВ

(ПЭИПК)

КАФЕДРА ТЕПЛОМЕХАНИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЭЛЕКТРОСТАНЦИЙ

В. П. ЧЕРНИКОВ

ТОПЛИВНО - ТРАНСПОРТНОЕ

ХОЗЯЙСТВО СОВРЕМЕННЫХ ТЭС

ЛЕНТОЧНЫЕ КОНВЕЙЕРЫ

Учебное пособие

г. Новосибирск

2004 г

Содержание

4 Ленточные конвейеры…………………………………………………………………………3

4.1 Общие сведения о ленточных конвейерах……………………………………………………3

4.2 Выбор конвейерной ленты…………………………………………………………………….10

4.3 Устранение схода ленты конвейеров………………………………………………………….16

4.4 Загрузочные устройства конвейеров…………………………………………………………. 23

4.5 Разгрузочные устройства конвейеров…………………………………………………………46

4.6 Очистные устройства конвейеров……………………………………………………………..50

4.7 Натяжные устройства конвейеров……………………………………………………………..62

4.8 Тормозные устройства конвейеров……………………………………………………………70

4.9 Предупреждение продольных порезов ленты конвейеров…………………………………..74

4.10 Пуск конвейеров под нагрузкой………………………………………………………………. 80

Литература……………………………………………………………………………………….85

Приложение а - Стыковка (соединение) концов резинотканевых конвейерных лент…………90

Приложение Б - Пример расчета мощности привода и массы груза натяжного устройства

ленточного конвейера………………………………………………………….108

Приложение В - Возможные неисправности ленточных конвейеров и меры по их

устранению……………………………………………………………………..117

Приложение Г - Требования по монтажу ленточных конвейеров…………………………….122

4 Ленточные конвейеры

1. Общие сведения о ленточных конвейерах

На тепловых электростанциях основным типом подъёмно - транспортных устройств для подачи топлива от приёмно-разгрузочного устройства или со склада к бункерам котлоагрегатов являются ленточные конвейеры. Другие типы конвейеров (пластинчатые, скребковые, ковшовые и винтовые) нашли довольно ограниченное применение на электростанциях, в основном на электростанциях старой постройки и небольшой мощности.

В сравнении с другими типами конвейеров ленточные конвейеры с желобчатой лентой имеют значительно меньшую массу (по сравнению с пластинчатыми или скребковыми- примерно в 2,5 раза). Соответственно и стоимость их наименьшая, несмотря на то, что конвейерная лента относительно дорога (примерно 50 - 60 % общей стоимости конвейера). Единичная длина ленточных конвейеров наибольшая и достигает нескольких сотен метров.

Ленточные конвейеры, допуская наибольшую скорость перемещения топлива, имеют значительно большую производительность при одинаковой ширине с пластинчатыми или скребковыми конвейерами.

Обычные ленточные конвейеры применимы для транспортирования топлива с углом подъёма не более 20 ⁰. В соответствии с [7] угол наклона ленточных конвейеров для топливоподач электростанций принимается не более 18 ⁰ для мелкого и дробленого топлива и не более 15 ⁰ для рядового (крупнокускового) топлива. В местах загрузки топлива угол наклона конвейера должен быть не более 12⁰.

Для привода ленточных конвейеров, имеющих меньшую массу ходовой части и небольшую величину трения ленты о роликоопоры, требуется наименьшая мощность и, следовательно, меньший расход электроэнергии.

С учетом изложенного, а также по эксплуатационной надежности, простоте обслуживания и ремонта ленточные конвейеры являются наиболее приемлемым типом подъёмно- транспортных машин для топливоподач электростанций.

Ленточный конвейер состоит из следующих основных узлов: опорной металлоконструкции; приводного и натяжного барабанов; верхних и нижних роликооопор; замкнутой конвейерной ленты, огибающей приводной и натяжной барабаны (рисунок 4.1). Приводной барабан получает вращение через редуктор от электродвигателя. При этом лента является одновременно тяговым и несущим органом.

Топливо загружается на верхнюю (рабочую) ветвь ленты непрерывной массой и транспор -

тируется к месту подачи. Разгрузка топлива с ленты конвейера может производиться в любом месте по его длине с помощью специальных разгрузочных устройств или через приводной барабан, который на конвейерах топливоподач ТЭС расположен, как правило, в головной его части, т.е. является головным.

Приводной барабан ленточного конвейера имеет две характеристики: прочностную и фрикционную.

Прочностная характеристика барабана определяется допустимым крутящим моментом на валу барабана или допустимым окружным усилием барабана (допустимой нагрузкой от натяжения ленты на подшипники барабана).

Фрикционная характеристика барабана определяется фрикционными свойствами его поверхности (металлической или футерованной), т.е. коэффициентом сцепления барабана с лентой. Фрикционные свойства приводного барабана обеспечивают передачу тягового усилия конвейерной ленте при оптимальном угле обхвата ею приводного барабана (200⁰ – 210⁰).

В условное обозначение типоразмера приводного барабана конвейера входит ширина ленты (см), диаметр барабана (см) без учёта футеровки, индексы Г (гладкий) или Ф (футерованный), а также диаметр подшипника (мм).

Например, 140125Ф-160, где 140 см – ширина ленты, 125 см – диаметр барабана, Ф – барабан футерованный, 160 мм – диаметр подшипника на валу барабана.

Верхние и нижние роликоопоры конвейеров разделяются на рядовые (линейные) и специальные. Рядовые роликоопоры предназначены для поддержания ленты и придания ей необходимой формы.

Специальные роликоопоры выполняют и ряд дополнительных функций.

В зависимости от этого они классифицируются на центрирующие (регулируют положение ленты относительно продольной оси конвейера), амортизирующие (смягчающие удары кусков материала о ленту в местах загрузки), очистные (очищают ленту от налипшего материала) и переходные (меняют желобчатость ленты перед барабанами).

Для надёжной работы конвейеров, установленных в помещениях, и улучшения условий эксплуатации скорость их ленты с учетом опыта работы топливоподач ТЭС должна быть не выше, чем указано в таблице 4.1.

Таблица 4.1- Рекомендуемые значения скорости ленты конвейеров

Транспортируемое топливо	Скорость ленты (м / с) при ширине ленты (мм)
	650-800	1000-1200	1400-1600	2000
Рядовой уголь, фрезерный торф, сланцы	1,75 2,0	2,0 2,5	2,25 3,0	2,5 3,0

Примечание. В числителе даны нормальные значения скоростей, в знаменателе – максимальные.

На выбор скорости ленты влияют ширина ленты, угол наклона конвейера к горизонту, физические свойства транспортируемого материала (в том числе его пылящие свойства), способ загрузки и разгрузки, конструкция роликоопор и др.

Установленные на топливоподачах электростанций роликоопоры конвейеров изготовлены из некалиброванных труб. Ролики имеют большое биение при этом и не проходят балансировку, поэтому такие конвейеры не могут использоваться при скоростях ленты более 2,5 м/с. Для больших скоростей ленты на конвейерах необходимо ролики их опор изготавливать с более высокой точностью. В настоящее время отечественные заводы осваивают серийное изготовление конвейерных линий для топливоподач электростанций, на которых допускается скорость ленты до 3,15 м/с.

Скорость ленты зависит и от условий работы конвейера. Для стационарных конвейеров, расположенных в закрытых помещениях, устанавливают меньшие скорости, чем для конвейеров, работающих на открытых разработках.

С целью уменьшения просыпания материала короткие конвейеры должны иметь меньшую скорость, чем магистральные, для которых целесообразно применение повышенных скоростей. Например, магистральные конвейеры для подачи угля с места добычи на Берёзовскую ГРЭС-1 имеют скорость ленты 4,5 м/с.

Таким образом, с правильным выбором скорости и ширины ленты конвейеров в значительной степени связаны вопросы уменьшения просыпания топлива и пылеобразования в помещениях топливоподачи.

В отдельных случаях следует специально завышать ширину ленты против расчетной с целью сокращения просыпания топлива.

С ростом установленной мощности ТЭС и, следовательно, с увеличением количества топлива, подаваемого в бункеры котлоагрегатов, появилась необходимость использовать ленты шириной 2000 мм на конвейерах топливоподач. Конвейеры с такой лентой, предусмотренные проектными решениями, были смонтированы и находятся в эксплуатации на Шатурской и Череповецкой ГРЭС, сжигающих торф, на Березовской ГРЭС - 1, работающей на буром Березовском угле. Эксплуатация и ремонт конвейеров с лентой большой ширины на этих электростанциях имеют свои особенности и дополнительные трудности [36] ввиду того, что соответственно увеличилась масса самой ленты и всех других узлов конвейеров.

Производительность ленточных конвейеров определенной ширины и скорости ленты в соответствии с методикой института «Теплоэлектропроект» определяется по формуле

Q = Кφ ^. б ^{2 .} V ^. γ ^. К _{β, (4-1)}

где Q – производительность конвейера, т/ч;

б – ширина ленты, м;

V - скорость ленты, м/с;

Кφ – коэффициент, зависящий от угла наклона φ боковых роликов верхних опор и угла

естественного откоса топлива (таблица 4.2);

γ – насыпная масса топлива, т/м³;

К _β - коэффициент, зависящий от угла наклона β конвейера (таблица 4.3).

Таблица 4.2 - Значения коэффициента Кφ

Угол φ наклона боковых роликов	Угол естественного откоса угля в движении
	300	350
200	295	320
300	355	375
450	435	475

Таблица 4.3 - Значения коэффициента К _β.

Угол β наклона конвейера	0 – 6 0	7 – 10 0	11 – 12 0	13 – 15 0	16 – 18 0
К β	1,00	0,97	0,96	0,95	0,9 – 0,92

Из формулы (4-1) видно, что угол наклона боковых роликов, т.е. форма роликоопор, поддерживающих верхнюю (рабочую) ветвь ленты, имеет существенное значение для величины производительности ленточных конвейеров.

В практике проектирования и строительства топливоподающих трактов отечественных ТЭС использовались до недавнего времени, как правило, верхние желобчатые роликоопоры с углом наклона боковых роликов 20^0. к горизонтальной плоскости.

Однако в последнее время, используя положительный зарубежный опыт, а также опыт отечественной рудно-угольный промышленности, находят широкое применение на топливоподачах электростанций желобчатые трех роликовые опоры с углом наклона боковых роликов 30⁰. При этом конвейерная лента должна быть высокопрочной и эластичной в поперечном направлении. Производительность конвейеров при данной форме роликоопор значительно увеличивается (на 15-20 % и более) за счет большей площади поперечного сечения слоя топлива на ленте, а также благодаря возможности применения более высокой скорости ленты. Применение роликоопор с большей желобчатостью также увеличивает устойчивость ленты против её схода в сторону, что способствует уменьшению просыпания материала с верхней ветви ленты.

Наибольший допустимый угол наклона конвейера на подъём (β) зависит от многих факторов: количества материала на ленте, формы сечения ленты, наличия подпора материала и др.

Угол этот увеличивается на несколько градусов, если груз постоянно полностью заполняет ленту и сжат бортами или лентой, например, при применении роликоопор, имеющих большую желобчатость.

Если лента заполняется только частично, то куски материала будут скатываться по ленте, просыпаясь при этом на пол.

Увеличению угла наклона конвейера при отсутствии скатывания кусков материала способствует также условие, когда перед наклонным участком располагается слабонаклонный участок (с углом 5 – 6 ⁰).

Для уменьшения просыпания топлива (особенно крупных кусков) на пол помещений на некоторых электростанциях установлено дополнительное ограждение (бортики) по краям ленты конвейеров (рисунок 4.2) на тех участках по длине, где лента постоянно касается роликоопор, не отрываясь от них, например, при запуске конвейера в работу.

Условное обозначение типоразмера ленточного конвейера содержит ширину ленты (см), диаметр приводного барабана (см) без учета футеровки, а также диаметр его подшипника (мм).

Например, 140125-160, где 140 см-ширина ленты, 125 см- диаметр приводного барабана, 160 мм-диаметр подшипника барабана (на его валу).

Наибольшее распространение в нашей стране получили ленточные конвейеры с жесткой опорной металлоконструкцией и верхними желобчатыми роликоопорами, которые состоят каждая из трёх роликов, жестко закреплённых в опоре. Ролики расположены в одной плоскости или средний ролик выдвинут вперед для уменьшения повреждения (смятия) ленты и удобства его смазки.

Отечественный и зарубежный опыт свидетельствует, что такие конвейеры с жесткой металлоконструкцией и жесткими роликоопорами не приспособлены к эффективному перемещению крупнокусковых сыпучих материалов. Для этой цели в угольной промышленности, например, успешно применяются конвейеры с гибкими (шарнирными) роликоопорами, которые подвешиваются на жестких опорных конструкциях или на гибких опорах, т.е. на канатах (рисунок 4.3). Начато также изготовление подвесных гирляндных роликоопор для конвейеров с гибкими опорами (канатами) для роликоопор.

Преимуществами ленточных конвейеров с гибкими роликоопорами, подвешенными на канатах, по сравнению с жесткими металлоконструкциями являются: значительное снижение динамических нагрузок в местах загрузки на ленту и роликоопоры; уменьшение массы линейной части конвейера на 40 – 50 %; лучшее центрирование ленты; возможность увеличения производительности вследствие повышения желобчатости ленты и скорости её движения; удобство монтажа и демонтажа конвейера.

2. Выбор конвейерной ленты

   На топливоподающих трактах электростанций находят применение серийно выпускаемые

   заводами резино-технических изделий конвейерные ленты резинотканевые в соответствии с ГОСТ 20-85 «Ленты конвейерные резинотканевые».

В зависимости от условий эксплуатации и назначения ленты изготавливают четырех типов: 1, 2, 3, 4 и следующих видов: общего назначения, морозостойкие, теплостойкие,

трудновоспламеняющиеся (для угольных шахт), трудновоспламеняющиеся морозостойкие и пищевые (таблица 4.4).

Применяемые для изготовления конвейерных лент технические ткани имеют следующие условные обозначения: комбинированные ткани (полиэфир-хлопок) БКНЛ - 65, БКНЛ - 100, БКНЛ - 150; синтетические ткани из полиамидных нитей ТА-100, ТК-100, ТА-150, ТК-150, ТК-200, ТА-300, ТК-300, ТА-400, ТК-400 и др. В обозначение данных тканей входит цифровой индекс, соответствующий прочности при разрыве тканей по основе, Н/мм ширины прокладки.

Тканевые прорезиненные ленты имеют тяговый каркас, состоящий из нескольких слоёв (прокладок) определенных тканей, которые соединены резиной способом вулканизации (рисунок 4.4). С обеих (рабочей и нерабочей) сторон и по бортам лента покрывается слоем резины. Поверхностные слои резины (обкладки) предохраняют тканевые прокладки от влаги, механических повреждений и истирания топливом. С рабочей стороны обкладка ленты обычно более толстая. При работе во влажной атмосфере и при нарушенных защитных покрытиях тканевый каркас подвергается гниению и расслоению, прочность его резко уменьшается, и лента преждевременно выходит из строя.

Тяговая способность лент определяется прочностью ткани прокладок и количеством этих прокладок. Конвейерные ленты с прокладками из синтетических тканей более прочны, чем ленты с хлопчатобумажными прокладками, допускают большее число перегибов, влагоустойчивы и меньше подвержены гниению, гибки в поперечном направлении.

Применение синтетических тканей позволило значительно снизить число прокладок в ленте, уменьшить толщину и массу лент. Значительное вытягивание при эксплуатации лент из некоторых синтетических тканей является их недостатком.

Условное обозначение ленты содержит буквенные и цифровые индексы, обозначающие тип и вид ленты, её ширину в мм, число тканевых прокладок каркаса, сокращенное наименование ткани, толщину резиновых обкладок на рабочей и нерабочей сторонах ленты в мм, класс обкладочной резины и обозначение стандарта.

Например, лента конвейерная типа 1, подтипа 1. 2 общего назначения, шириной 1600 мм, с четырьмя прокладками из ткани ТК- 400, с рабочей обкладкой 6 мм и нерабочей 2 мм, из резины класса А обозначается: Лента 1.2 – 1600 – 4 – ТК – 400- 6 - 2 – А ГОСТ 20-85.

Работоспособность лент общего назначения гарантируется при температуре окружающего воздуха от минус 45⁰С и до плюс 60⁰С; трудновоспламеняющихся – от минус 25⁰С и до плюс 60⁰С; морозостойких - от минус 60⁰С и до плюс 60⁰С; теплостойких – от минус 25⁰С (или минус 10⁰С ) и до плюс 60⁰С.

Теплостойкие ленты применяются для транспортировки материалов с температурой до

плюс 100⁰С (ленты 2Т1), до плюс 150⁰С (ленты 2Т2) и до плюс 220⁰С (ленты 2Т3).

Типоразмеры отечественных резинотканевых конвейерных лент (по их ширине и числу тяговых прокладок) указаны в таблице 4.5.

Таблица 4.4 – Типы и виды конвейерных лент.

Тип ленты	Основные характеристики ленты	Условия эксплуа- тации	Вид ленты	Обозна чение ленты	Тип тканей каркаса с прочностью по основе, Н/мм
1 2 3 4	Многопрокладочная, с двухсторонней резиновой обкладкой и защитной или брекерной прокладкой под резиновой обкладкой рабочей поверхности и резиновыми бортами Многопрокладочная, с двухсторонней резиновой обкладкой и резиновыми бортами Многопрокладочная, с односторонней резиновой обкладкой и нарезными бортами Одно и двухпрокладоч- ная с двухсторонней резиновой обкладкой и нарезными бортами	Очень тяжелые	Общего назначения Морозостойкая	1.1 1.1М	Синтетические, 400
		Тяжелые Средние Легкие Легкие Легкие	Общего назначения Морозостойкая	1.2 1,2М	Синтетические, 200-400
			Трудновоспламе- няющаяся Трудновоспламе- няющаяся морозостойкая	1.2Ш 1.2ШМ	Синтетические (полиамидные), 200-400
			Общего назначения Морозостойкая	2.1 2.2 2М	Синтетические, 100-300 или комбинированные (поли-эфир-хлопок), 55
			Трудновоспламе- няющиеся Трудновоспламе- няющаяся морозостойкая	2Ш 2ШМ	Синтетические (полиамидные), 100-300
			Теплостойкая	2Т1 2Т2 2Т3	Синтетические (полиамидные), 100-200 Синтетические, 100-300
			Общего назначения Пищевая	2Л 2ПЛ	Синтетические, 100-200 или комбинированные (полиэфир-хлопок), 55
			Общего назначения Пищевая Общего назначения Пищевая	3 3П 4 4П	Синтетические, 100 или комбини- рованные (поли- эфир-хлопок), 55 Синтетические, 100 или комбини- рованные (поли- эфир-хлопок), 55

Таблица 4.5 - Типоразмеры конвейерных лент

Ширина ленты, мм	Количество тяговых прокладок для лент типа
	1				2
	Номинальная прочность тяговых прокладок, Н/мм.
	400	300	200	300		200	100	55
500, (600)	-	-	-	-		2 - 5	2 - 5	2 - 5
650, (700)	-	-	-	-		2 - 6	2 - 5	2 - 6
(750), 800	-	3 - 6	3 - 6	3 - 6		2 - 6	2 - 6	3 - 6
(900), 1000	3 - 6	3 - 6	3 - 6	3 - 6		3 - 6	3 - 6	3 - 6
(1100), 1200	3 - 6	4 - 6	4 - 6	3 - 6		3 - 6	3 - 6	3 - 6
1400	3 - 6	4 - 6	4 - 6	4 - 6		4 - 6	4 - 6	3 - 6
1600	3 - 8	4 - 8	5 - 6	3 - 8		3 - 6	4 - 6	3 - 6
(1800), 2000	4 - 8	4 - 8	5 - 6	3 - 8		5 - 6	4 - 6	3 - 6

Ленты, ширина которых в таблице 4.5 указана в скобках, не должны применяться при проектировании новых конвейеров.

Все конвейерные ленты имеют маркировку на ярлыках, а ленты типов 1, 2 и 3 шириной более 500 мм должны иметь также и рельефную маркировку в определенных местах их поверхности по длине и ширине. Рельефная маркировка содержит: товарный знак или товарный знак и наименование предприятия – изготовителя; тип и вид ленты; тип ткани; ширину и количество прокладок; толщину резиновых обкладок и класс резины; номер ленты; год изготовления. На ярлыках (на концах лент) кроме этого дополнительно должно указываться: длина ленты; марка прослоечной и обкладочной резин, марка клея, рекомендуемых для стыковки методом горячей вулканизации; марка клея, рекомендуемого для стыковки методом холодной вулканизации; штамп технического контроля предприятия- изготовителя.

При расчете ленточных конвейеров топливоподач электростанций в соответствии с методикой, применяемой институтом «Теплоэлектропроект», ширина ленты конвейера ориентировочно выбирается в зависимости от его объёмной (м³/ч) производительности (таблица 4.6). Роликоопоры на конвейерах при этом имеют боковые ролики с углом наклона 30⁰.

Таблица 4.6 – Ширина ленты конвейеров в зависимости от их производительности

Производительность, м3/ч	до 450	до 700	до 1000	до 1400	до 1800	свыше 1800
Ширина ленты, мм	800	1000	1200	1400	1600	2000

Необходимо при этом отметить, что указанные в таблице величины объёмной производительности являются для лент небольшой ширины (800-1200 мм) завышенными при рекомендуемых выше скоростях, что может приводить к значительному просыпанию топлива с конвейеров на пол помещений.

Ширина ленты конвейера, кроме его производительности, определяется также скоростью ленты и насыпной массой топлива и может быть определена из выражения (4-1)

Прочность ленты зависит от числа прокладок. Необходимое их количество в ленте определяется по формуле:

где S _нб – натяжение набегающей ветви ленты, кГс ( смотри приложение Б);

n₀– запас прочности ленты на растяжение (таблица 4.7 );

b - ширина ленты;

к_р- предел прочности на разрыв одной прокладки, кГс/см ширины прокладки.

Таблица 4.7- Запас прочности конвейерных лент на растяжение

Тип ленты	БКНЛ-65	ТА-100 ТК-100	ТК-200	ТА-300	ТК-400
Z	3	4	5	6	7
n0	6 - 8	7 - 9	8 - 10	9 - 12	10 - 12

Нормальная работа ленточных конвейеров и долговечность ленты в большой степени зависят от правильного выбора типа ленты и количества прокладок в ней. Лента должна соответствовать условиям эксплуатации и принятому механическому оборудованию. На топливоподачах электростанций нередко на конвейерах работают ленты с большим числом прокладок, чем требуется по расчету, что нецелесообразно, так как это, не увеличивая срока службы ленты, повышает их стоимость. При этом нередко путём замены одного типа лент другим при определенной их ширине можно уменьшить количество прокладок, увеличить срок службы и уменьшить стоимость лент, используемых на данном конвейере. Например, ленты из хлопчатобумажной ткани рекомендуется заменять лентами из синтетических тканей.

При выборе и установке лент на конвейере для увеличения их срока службы необходимо обеспечить определенное соотношение между диаметром приводного барабана и числом прокладок в ленте по следующей формуле:

(4-3)

где a₀ - коэффициент, определяемый в зависимости от типа ленты по таблице 4.8;

Z - число прокладок в ленте.

Таблица 4.8 - Значения коэффициента a₀

Тип ленты	БКНЛ-65	ТА-100 ТК-100	ТК-200	ТА-300 ТК-300	ТК-400
a0	130	150	180	190	200

Диаметр натяжного барабана принимается в зависимости от диаметра приводного барабана по формуле:

(4-4)

Правильный выбор диаметров барабанов в значительной мере определяет нормальную работоспособность конвейера. С увеличением диаметров барабанов улучшаются условия работы приводов и ленты, но увеличиваются габариты конвейера.

Завышение числа прокладок ленты увеличивает её жесткость, для нормальной эксплуатации такой ленты требуется увеличение диаметров барабанов. Эксплуатация лент с большим числом прокладок при малых диаметрах барабанов конвейеров резко сокращает срок службы лент.

На долговечность конвейерных лент, кроме их качества и правильного выбора, в значительной степени влияет качество их монтажа и эксплуатации, особенно методы стыковки концов лент и качество её выполнения. Рекомендации по стыковке (соединению) концов резинотканевых конвейерных лент изложены в приложении А.

В соответствии с ГОСТ 20-85 («Ленты конвейерные резинотканевые») средний срок службы конвейерной ленты, без учета вторичного использования, при трехсменной работе равен приведенному в таблице 4.9 при условии соблюдения основных правил эксплуатации и применения конвейерных лент.

Таблица 4.9 - Средние сроки службы конвейерных лент

Вид транспортируемого материала	Тип тканей тягового каркаса лент с прочностью по основе, Н/мм	Толщина обкладок, мм		Срок службы лент, мес
		рабочей	не рабочей
Уголь рядовой	Синтетические, 100-200	5,0	2,0	40
Уголь (куски размером до 500 мм)	Синтетические, 100-300	4,5	3,5	42
Антрацит (куски размером до 500 мм)	Синтетические, 100-300	4,5	3,5	30

Ленты конвейерные хранить необходимо в закрытых помещениях при температуре от минус 5⁰С до плюс 30⁰С, не ближе 1м от отопительных приборов. Ленты должны быть защищены от воздействия прямых солнечных и тепловых лучей, кислот, щелочей, масел, бензина, керосина, их паров и других веществ, разрушающих резину и ткань.

При хранении рулоны лент должны находиться в горизонтальном положении, уложенными не более чем в два ряда. Не допускается хранение рулонов лент на боковой поверхности (торце).

После транспортирования при отрицательной температуре ленты перед монтажом должны быть выдержаны при температуре около 20⁰С не менее 24 часа.

Гарантийный срок хранения лент 12 мес со дня изготовления.

Гарантийный срок эксплуатации лент общего назначения, морозостойких и трудновоспламеняющихся – 12 мес со дня ввода лент в эксплуатацию.

На топливоподающих трактах отдельных электростанций ленты на конвейерах успешно работают по 10 лет и более.

На увеличение срока службы конвейерных лент, кроме перечисленного выше, в значительной мере оказывают влияние конструкция и качество монтажа непосредственно самих конвейеров, особенно правильное исполнение и нормальная работа их загрузочных и разгрузочных устройств, очистных устройств, а также устранение часто наблюдающегося схода ленты в ту или иную сторону от её центрального положения на роликоопорах.

При прочих равных условиях срок службы ленты зависит от частоты прохождения ленты через места её загрузки и разгрузки, т. е. длины конвейера и скорости ленты.

Как показывает опыт эксплуатации, основной причиной преждевременного выхода лент из строя в большинстве случаев является не их износ, а различные, часто случайные повреждения:

порезы (особенно продольные на значительную длину), обрывы и др. Случаи износа ленты до тканевых прокладок чрезвычайно редки, даже при транспортировании наиболее абразивного

экибастузского угля. Часто конвейерную ленту вынуждены заменять из-за повреждений её кромок, что обусловлено сходом ленты в сторону и трением о специально устанавливаемые вертикальные ролики (дефлекторные) и другие металлоконструкции конвейера.