10. Химические предприятия верхнекамья

На территории Верхнекамья функционируют следующие предприятия, выпускающие химическую продукцию: ОАО «Уралкалий», филиал «Азот» ОАО «ОХК УРАЛХИМ», ОАО «Березниковский содовый завод», ООО «Сода-хлорат», ОАО «Метафракс».

10.1. Оао «Уралкалий»

ОАО «Уралкалий» выпускает два основных вида продукции: стандартный хлористый калий и гранулированный хлористый калий (гранулят).

Стандартный хлористый калий может быть белого и розового цветов. Розовый хлористый калий используется для непосредственного внесения в почву. Белый хлористый калий используется как для непосредственного внесения в почву, так и для производства смешанных азотно-фосфорно-калийных удобрений, а также применяется в промышленности. Белый хлористый калий представлен в следующих спецификациях: 95 %, 98 %, 99 %.

Гранулят является продуктом более высокой степени переработки, который используется главным образом в странах, применяющих наиболее передовые методы удобрения почвы. Грануляция замедляет впитывание удобряющих питательных элементов в почву, что, в свою очередь, продлевает действие удобрений.

Существует несколько способов получения хлорида калия.

Галургический способ выделения хлорида калия из сильвинита или метод избирательного растворения и раздельной кристаллизации основан на различии температурных коэффициентов растворимости хлоридов калия и натрия при их совместном присутствии, т.е. в системе «КСl – NаСl – Н₂О». В растворах, насыщенных обеими солями, при повышении температуры от 20 – 25 до 90 – 100⁰С содержание хлорида калия возрастает примерно в два раза, а хлорида натрия несколько уменьшается. При охлаждении такого горячего раствора он становится пересыщенным относительно хлорида калия, который будет кристаллизоваться, а хлорид натрия останется в растворе.

В основе флотационного способа лежит различная способность поверхностей минералов, входящих в состав обогащаемой руды, смачиваться водой. Особенности флотации: исходное сырьё хорошо растворимо и разделение солей происходит в растворах, насыщенных этими солями.

Технологические схемы флотационного производства хлорида калия зависят от минералогического и гранулометрического состава флотируемого сильвинита: содержания в нем примесей (глинистых шламов), размеров зерен компонентов и различаются методами обработки глинистых шламов.

Флотационный метод эффективен при извлечении хлорида калия из высококачественных сильвинитовых руд, содержащих незначительное количество шлама. Степень извлечения хлорида калия достигает 90 – 92 %, а готовый продукт содержит 93 – 95 % соли.

10.2. Филиал «Азот» оао «охк уралхим»

Филиал «Азот» ОАО «ОХК УРАЛХИМ» в г. Березники – одно из крупнейших предприятий среди отечественных производителей аммиака, неконцентрированной азотной кислоты и азотных удобрений. Предприятие является единственным в России производителем высших алифатических аминов, калиевой и натриевой селитры, кристаллического нитрита натрия. Завод также выпускает пористую модифицированную аммиачную селитру, которая пользуется большим спросом внутри страны и за рубежом.

Производство синтетического аммиака выполнено в одну технологическую линию, метод производства – непрерывный. Исходным сырьём для получения аммиака являются природный газ и атмосферный воздух. Основными стадиями технологического процесса являются: очистка природного газа от сернистых соединений; паровая каталитическая конверсия природного газа в трубчатой печи; паровоздушная конверсия остаточного метана в шахтном конверторе; двухступенчатая конверсия оксида углерода; двухпоточная моноэтаноламиновая очистка газа от диоксида углерода; тонкая очистка азотоводородной смеси от оксидов углерода методом метанирования; синтез аммиака при давлении 32,0 МПа.

Выделение аммиака из газовой смеси осуществляется с применением абсорбционно-холодильных установок.

Производство карбамида основано на реакции взаимодействия аммиака с углекислым газом. Процесс синтеза ведут при температуре 190 – 198⁰С и давлении 19,5 – 22,0 МПа. Технологический процесс организован по схеме с полным жидкостным рециклом. Продукт выпускается в приллированном виде. Для улучшения потребительских свойств в плав перед гранулированием вводится кондиционирующая добавка КФК – карбамидо-формальдегидный концентрат.

Процесс производства гранулированной аммиачной селитры осуществляется на двух однотипных технологических агрегатах на общей поточно-транспортной системе. Технологическая схема включает следующие основные стадии: нейтрализация азотной кислоты газообразным аммиаком, упаривание раствора нитрата аммония до состояния плава и гранулирование методом приллирования. Для снижения слёживаемости аммиачной селитры вводится магнезиальная добавка в виде раствора нитрата магния.

Производство неконцентрированной азотной кислоты осуществляется методом контактного окисления аммиака под единым давлением 0,73 МПа. Технология производства включает две основные стадии: окисление аммиака до оксида азота NO и переработка его до высших оксидов азота и последующее поглощение их водой.

Производство калиевой селитры конверсионным методом основано на процессе обменного разложения между нитратом натрия и хлоридом калия в выпарном аппарате, отделения выпавшего в осадок хлорида натрия от раствора нитрата калия, дальнейшей кристаллизации раствора нитрата калия с получением кристаллов калиевой селитры. Для получения 100% рассыпчатости калиевую селитру обрабатывают раствором сульфонола.

Производство нитрита и нитрата натрия основано на абсорбции оксидов азота, полученных окислением аммиака кислородом воздуха на платиновом катализаторе, раствором кальцинированной соды с получением нитрит-нитратных щелоков, из которых после упаривания и кристаллизации производится отделение кристаллов нитрита натрия.

Маточный раствор после отделения кристаллов нитрита натрия подвергается инверсии азотной кислотой. Образовавшийся раствор нитрата натрия упаривают и кристаллизуют нитрат натрия.

Метод производства высших алифатических аминов заключается в гидрирующем аминировании синтетических жирных кислот, смесевых кислот и натуральных жирных кислот. Технологический процесс осуществляется при давлении 15 – 22 МПа и температуре 300 – 340⁰С на алюмо-кобальт-молибденовом катализаторе. Образовавшуюся смесь подвергают ректификации с получением двух продуктов: амины первичные дистиллированные (основной продукт) и кубовые амины (побочный продукт). В производстве возможно получение высших аминов фракций С₁₇ – С₂₀, С₁₆ – С₂₂, С₁₀ – С₁₄.