
- •Введение
- •Жаропрочные сплавы
- •Принцип синтеза жаропрочных сплавов. Принципы легирования. Классификация легирующих элементов. Обоснование вакуумной плавки.
- •Основы вакуумной металлургии. Понятие вакуума.
- •Общие характеристики вакуумных насосов
- •Классификация вакуумных насосов
- •2.2.2.1 Механические насосы
- •Механические насосы с масленым уплотнением
- •Двухроторные
- •Турбомолекулярные насосы
- •Пароструйный насос
- •Диффузионные насосы
- •Бустерный насос
- •2.2.2.2.3. Эжекторный насос
- •Водяной пароэжекторный насос
- •Сорбционные насосы
- •2.2.2.3.1. Геттерные насосы (хемосорбция)
- •Способы измерения вакуума
- •Абсолютные вакуумметры
- •2.2.3.1.1. Деформационным маномерам
- •2.2.3.1.2. Жидкостные манометры
- •2.2.3.1.3. Компрессионный маномер Мак Леода
- •Косвенные вакуумметры
- •Тепловые вакуумметры
- •Ионизационные вакуумметры
- •Контроль герметичности вакуумных систем
- •Вакуумметрический метод
- •Метод опрессовки
- •Метод электрического разряда
- •Масс-спектрометрический метод
- •Галогенный метод
- •2.3.1.3. Контроль качества пшз
- •2.3.1.3.1. Реализация методики в анализаторе изображения Thixomet
- •2.3.2. Технология получения точнолитых изделий
- •2.3.2.1. Равноосное литье
- •2.3.2.2. Направленное затвердевание
- •Общие закономерности формирования направленной структуры при высокоградиентной направленной кристаллизации жаропрочных сплавов
- •2.3.2.3. Монокристаллическое литье
- •2.3.2.4. Контроль качества при разных методах литья
- •2.3.2.4.1. Макроструктура жаропрочных сплавов
- •2.3.2.4.2. Микроструктура жаропрочных сплавов
- •2.3.2.4.3. Дефекты заготовок
- •2.3.2.4.4. Технический контроль лопаток
- •2.3.2.5. Сравнительная способность лопаточных сплавов к работе при высокой температуре
- •Дисперсно- упрочненные сплавы
- •Полутвёрдые материалы
- •История развития технологии.
- •Классификация методов обработки сплавов в полутвердом состоянии
- •4.2.1. Трехступенчатые процессы
- •4.2.1.1. Подготовка полупродукта
- •4.2.1.1.1. Механическое перемешивание
- •4.2.1.1.2. Магнитогидродинамическое перемешивание
- •4.2.1.1.3. Метод пластической деформации (метод simAберд)
- •4.2.1.1.4. Перестаривание и частичное расплавление
- •4.2.1.1.5. Производство полупродукта одним слитком (метод ssp)
- •4.2.1.1.6. Метод модифицирования
- •4.2.1.1.7. Технология нового реолитья (нрл).
- •4.2.1.1.9. Методы dmdsrc и mdtrc
- •4.2.1.1.10. Метод - Metal Solid Freeform Fabrication
- •4.2.1.1.11.Порошковое тиксолитье
- •4.2.1.1.12.Метод получения тиксотропной структуры под действием ультразвука
- •4.2.1.2. Повторный нагрев
- •4.2.1.3. Формовка сплавов в полутвердом состоянии
- •4.2.2. Двухступенчатая технология.
- •4.2.2.1. Тиксомолдинг
- •4.2.2.2. Новое реолитье под давлением
- •4.2.2.3. Технология прямого формования металлической жидкотвердой кашеобразной смеси (пфмжкс).
- •4.2.2.4. Технология нового полутвердого литья (New Semi-Solid Casting)
- •4.2.2.5. Новая mit- технология и технология полутвердого реолитья
- •4.3 Физико-химический анализ
- •4.3.1. Реологические свойства жидко-твердых металлических кашеобразных смесей.
- •4.3.2. Эволюция структуры сплавов при их обработке в полутвердом состоянии
- •4.3.3.1. Эволюция микроструктуры полупродукта
- •4.3.3.2. Эволюция структуры тиксотропного материала
- •4.3.4. Оценка структуры сплавов в полутвердом состоянии
- •4.3.4.1. Оценка микроструктуры полупродукта
- •4.3.4.1.1. Традиционный фактор формы
- •4.3.4.1.2. Фактор компактности
- •4.3.4.1.3. Индекс качества Реолитья (икр)
- •4.3.4.1.4. Средний диаметр фрагментированных дендритов
- •4.3.4.2. Оценка микроструктуры тиксотропного материала
- •4.3.3. Прогнозирование составов сплавов для их обработки в полутвердом состоянии
- •4.3.3.1. Дифференциально-сканирующая калориметрия
- •4.3.3.2. Параметры для выбора состава
- •4.4. Достоинства технологии осптс
- •5.Металлургическая экспертиза
- •5.1 Инструменты и методы
- •5.2 Разработка количественных методов оценки структуры
- •5.2.1 Методика количественной оценки микроструктурной полосчатости
- •Разработка эталонных шкал для визуальной оценки структурной полосчатости трубных сталей.
- •0 Балл
- •2 Балл
- •Анализ стереологических параметров для оценки полосчатости структур
- •Дерево решений для назначения балла.
- •Подготовка образцов к исследованиям
- •Погрешность измерений
- •Метод количественной оценки анизотропии структуры
- •Методика количественной оценки бейнита реечной морфологии
- •Методика количественной оценки ликвационной полосы
- •Разработка методики количественной оценки загрязненности низколегированных трубных сталей неметаллическими включениями.
- •Разделение включений по типам.
- •Градуировочные кривые для назначения балла
- •Подготовка образцов к измерениям
- •5.5. Примеры практического использования
- •5.5.1. Материалы и методика
- •5.5.2. Неметаллические включения и природа дефектов холоднокатаного листа
- •5.5.5.1. Дефект «плена»
- •5.5.3. Высокопрочные судостроительные стали.
- •5.5.4. Электротехнические марки стали.
- •5.5.5. Природа дефектов горячекатаного листа из трубных марок стали.
- •5.5.4.1. Дефекты имеющие сталеплавильную природу
- •5.5.4.1.1. Дефект «раскатанная трещина».
- •5.5.4.1.2. Дефект «плена»
- •5.5.4.1.3. Дефект «слиточная рванина».
- •5.5.4.1.4. Дефект «внутренние расслоения».
- •5.5.4.2. Дефекты, образовавшиеся на этапе прокатного производства
- •5.5.4.2.1. Дефект «волосовина»
- •5.5.4.2.2. Дефект «прикромочная трещина»
- •5.5.4.2.3. Дефект «прокатная плена».
- •5.5.4.2.4. Дефект «закат» из_за глубоких следов зачистки.
- •5.5.4.3. Критерии идентификации брака
- •Список литературы
Градуировочные кривые для назначения балла
Для того чтобы определить градуировочную кривую, связывающую баллы ГОСТ 1778—70 с объемным процентом включений по ASTM Е 1245, рассмотрим зависимости, построенные на основе результатов «оцифровки» сканированных копий эталонных шкал, принимая во внимание зависимости, положенные в основу создания этих шкал.
Для силикатов недеформирующихся диаметр единичных включений, согласно теории, заложенной в создание эталонов, равен 20, 25, 35, 55 и 90 мкм для баллов 1, 2, 3, 4 и 5 соответственно , откуда можно рассчитать объемный процент включений в поле зрения диаметром 800 мкм. Эта зависимость, приведенная на рис. 4, описывает только шкалу а. Тем не менее оставим эту кривую в качестве градуировочной, так как в заводской практике часто для назначения балла вместо стандартной шкалы используют прямые измерения диаметра включений.
Для всех остальных типов включений в соответствии с зависимостями, положенными в основу создания эталонных шкал, суммарная площадь всех включений в поле зрения должна возрастать от балла к баллу в геометрической прогрессии со знаменателем, равным 2.
Введем следующие обозначения:
Aj — площадь j-го включения в поле зрения, мкм ;
N — число включений в поле зрения;
Б — балл, эквивалентный баллу ГОСТ 1778—70;
Vv — объемная доля включений в поле зрения;
d — диаметр поля зрения (1,2 мм для метода Ш6 ГОСТ 1778-70);
Амакс — площадь включения максимального размера.
Тогда общий член геометрической прогрессии с первым членом 0,5.10 мм для сульфидов будет равен
получаем следующую формулу пересчета объемного процента сульфидов в соответствующий балл, эквивалентный баллу ГОСТ 1778-70:
Как следует из рис. , теоретическая кривая, построенная по уравнению, неудовлетворительно описывает точки, полученные при «оцифровке» эталонных шкал сульфидов, особенно для баллов 3 и 4. Найдем такую функцию, которая наилучшим образом описывает эти экспериментальные точки и будем ее использовать для расчета балла:
Для всех строчечных включений и включений типа «оксиды точечные» формула общего члена геометрической прогрессии с первым членом 0,27 10-3 мм будет равна
Рисунок 130 К обоснованию градуировочной кривой для назначения балла по сульфидам и силикатам недеформирующимся
Из рис. следует, что теоретическая кривая проходит лишь по нижней, границе экспериментальных точек. Поэтому найдем кривую, которая наилучшим образом описывает все точки «оцифрованных» эталонных шкал и будем ее использовать для расчета балла:
Рисунок 131 обоснованию градуировочной кривой для назначения балла по силикатам хрупким, силикатам пластичным и оксидам строчечным
Известно, что причиной разрушения металла может стать не только и не столько содержание, сколько максимальный размер отдельных неметаллических включений. В большинстве эталонных шкал ГОСТ максимальный размер значительно увеличивается с увеличением балла (рис.). Для учета этого обстоятельства при назначении балла, введем проверку соответствия назначенного по объемному содержанию балла предельной максимальной площади включений, предусмотренной для этого балла.
Рисунок 132 К обоснованию градуировочной кривой для назначения балла по сульфидам и силикатам недеформирующимся (на основе максимальной площади единичных включений)
Для силикатов недеформирующихся и сульфидов кривые предельной максимальной площади единичных включений рассчитываются, соответственно, по следующим уравнениям (см. рис. 6):
Для силикатов хрупких и силикатов пластичных кривая предельной максимальной площади единичного включения (см. рис.127) рассчитывается по уравнению:
При переназначении балла по максимальной площади единичного включения не нужно принимать во внимание оксиды точечные и оксиды строчечные, так как эти включения слишком малы и равномерно распределены по полю зрения, чтобы стать причиной разрушения.
Рисунок 133 К обоснованию градуировочной кривой для назначения балла по силикатам хрупким и силикатам пластичным (на основе максимальной площади единичных включений
Таким образом, на основе результатов стереологических измерений объемного процента и размера включений, используемых в ASTM Е 1245-03, можно объективно назначать балл по ГОСТ 1778—70, при этом измерения следует проводить на площади поля зрения, оговоренной ГОСТ, но с разрешением, оговоренным ASTM.