§7.3. 6. Виготовлення стрижнів за допомогою піскометів

В умовах серійного виготовлення середніх і великих по масі стрижнів знаходять застосування стаціонарні і пересувні формувальні піскомети.

Використання піскометів дозволяє механізувати процес набивання стрижневої суміші в ящики. При цьому верхні шари суміші з боку площини набивання піскометом практично завжди доущільнюють трамбуванням.

При піскометному формуванні стрижнів використовують рознімні і витрахні дерев'яні стрижневі ящики.

Виготовлення стрижня при піскометному набиванню ящиків складається з наступних технологічних операцій:

• установка стрижневих ящиків в зоні дії метальної голівки піскомета і набивання в нього суміші шаром 40—70 мм;

• розпушення зверху набитого шару суміші і простановка у виступаючих об’ємах стрижня арматурного дроту і гачків так, щоб вони знаходилися від робочої поверхні стрижневого ящика не ближче 10—15 мм;

• установка в ящик моделі для утворення порожнини під пористий наповнювач і набивання стрижня сумішшю за допомогою піскомета до середини висоти ящика. При набиванні швидкість пересування метальної голівки над ящиківом повинна бути в межах від 0,3 до 0,6 м/с;

• підбивання трамбуванням стрижневої суміші у всіх вузьких порожнинах стрижневого ящика і простановка в нього покритого розчином глини каркаса з торцями. Каркас розміщають так, щоб після осідання в ущільненій частині стрижня він знаходився від стінок стрижневого ящика на відстані: 25—45 мм у стрижнях з найбільшою стороною до 1000 мм і 40—60 мм у стрижнях з найбільшою стороною більш 1000 мм. При цьому торці каркаса і петлі весок не повинні доходити до поверхні стрижня на 10—20 мм;

• рівномірно, шар за шаром, за допомогою піскомета набивання стрижневої суміші до верха моделі під пористий наповнювач; ручне підбивання суміші у вузьких порожнинах стрижневого ящика;

• видалення зі стрижня моделі для утворення порожнини під засипання пористого наповнювача;

• наколювання вентиляційних каналів душником діаметром 4—8 мм у кількості не менш 8 на 1 дм² площі. Канали виконують так, щоб вони не доходили до поверхні стрижня на 15— 30 мм;

• заповнення порожнини під наповнювач шлаком, ущільнення його трамбуванням, а потім зміцнення пропущеного заздалегідь знизу дротом, а також дротом від каркаса;

• набивання стрижневої суміші за допомогою піскомета над пористим наповнювачем і раніше ущільненими місцями стрижня шаром товщиною: 80—100 мм для стрижнів з найбільшою стороною до 1000 мм і 100—120 мм —для стрижнів з найбільшою стороною понад 1000 мм;

• наколювання душником вентиляційних каналів з боку площини набивання до пористого наповнювача;

• зрізання лінійкою зайвого шару ущільненої стрижневої суміші з поверхні набивання стрижня і виконання всіх наступних звичайних технологічних операцій по накладанню на ящик зі стрижнем сушильної плити, кантуванню, вилученню стрижня із ящика, наколюванню вентиляційних каналів у знаках до наповнювача, обробці, сушінню і (якщо це необхідно) з'єднанню частин стрижня.

Для кантування стрижневих ящиків зі стрижнями і накладеними на них сушильними плитами, а також для відділення ящиківи від стрижня, застосовують кантувачі і спеціальні поворотно-протяжні машини.

Недоліком піскометного виготавлення стрижнів є:

• необхідність ручного доущільнення суміші у вузьких порожнинах стрижневого ящика й у верхній частині стрижня;

• неможливість здійснення кантування стрижневих ящиків зі стрижнями і сушильними плитами без застосування спеціальних машин і кранів.

Зазначені недоліки, а також широке впровадження у виробництво точних стрижнів обумовили поступове зменшення обсягу виготовлення стрижнів з використанням піскометів.