- •Тепловые процессы в технологии силикатных материалов
- •Содержание
- •Введение
- •1. Источники и процессы получения теплоты
- •1.1. Виды и характеристика топлива
- •Общая классификация топлив
- •Коэффициенты для пересчета элементного состава твердого и жидкого топлива
- •1.1.2. Основные технические характеристики топлива.
- •Значения коэффициентов в уравнении (1.16)
- •Маркировка каменных углей
- •Классификация ископаемых углей
- •Усредненные характеристики твердого топлива
- •Усредненный состав и технические характеристики выпускаемого мазута
- •Усредненные характеристики газообразного топлива
- •1.2. Физико-химические основы горения топлива
- •Температура и концентрационные границы зажигания и взрываемости компонентов газообразного топлива
- •Температура воспламенения твердого топлива
- •1.3. Основы расчета процесса горения
- •Материальный баланс процесса горения газообразного топлива
- •Материальный баланс процесса горения твердого (жидкого) топлива
- •Приближенные значения пирометрического коэффициента процесса горения
- •Рекомендуемые значения Δtн в зависимости от tпроц и ηп в зависимости от tд
- •1.4. Сжигание топлива в технологии силикатных материалов
- •Классификация слоевых топок
- •2 Воздух; 3 газовоздушная смесь (д диффузионный фронт горения;к кинетический фронт горения)
- •Классификация горелок
- •1 Сопло горелки; 2 чистый газ; 3 зона смеси газа и продуктов горения; 4 зона смеси продуктов горения с воздухом; 5 фронт горения
- •4 Теплоизоляционная защита горелки
- •1, 3 Каналы для воздуха; 2 газовый канал; 4 конфузор;
- •5 Дроссель; 6 газопровод; 7 теплоизоляция горелки
- •1 Сопло горелки; 2 «холодная» зона; 3 зона видимого горения;
- •4 Зона невидимого горения
- •1 Распыленное топливо; 2 фронт воспламенения; 3 фронт горения;4 зона паровоздушной смеси и испаряющегося
- •Классификация форсунок
- •2 Аэросмесь; 3 рециркуляция горячих газов
- •1.5. Способы электронагрева и их применение
- •2. Процессы теплообмена и аэродинамика газовых потоков в тепловых установках
- •2.1. Режимы теплообмена
- •2.2. Теплообмен в пламенном пространстве печей
- •2.1. Схема теплообмена в пламенном пространстве печей:
- •2.3. Закономерности и особенности движения газовых потоков в тепловых установках технологии силикатных материалов
- •2.4. Теплообмен при движении газов в тепловых установках технологии силикатных материалов
- •3. Тепловые процессы в материалах и изделиях, подвергаемых тепловой обработке
- •3.1. Виды тепловой обработки
- •3.2. Общая характеристика процессов в силикатных материалах и изделиях
- •3.3. Сушка в технологии силикатных материалов
- •1 Кривая влагосодержания (влагоотдача); 2 кривая скорости сушки; 3 кривая температуры материала; 4 температура теплоносителя
- •4. Основы энерготехнологии силикатных материалов
- •4.1. Энерготехнологические схемы производства и термодинамические методы их анализа
- •4.2. Основы эксергетического метода термодинамического анализа этс
- •Свойства эксергии и энергии
- •Формулы расчета энергетического и эксергетического кпд пламенных печей
- •4.3. Пример применения метода эксергетического анализа
- •4.5. Вторичные энергоресурсы в технологии силикатных материалов
- •4.6. Энерготехнологическое комбинирование в технологии силикатных материалов
- •4.8. Комплексная схема утилизации теплоты и очистки отходящих газов стекловаренных печей:
- •Показатели работы установки комплексной утилизации теплоты печного агрегата
- •1 Корпус печи; 2 устройство для утилизации теплоты; 3 топка;
- •4 Котел; 5 циркуляционный насос; 6 отопительный прибор
- •1 Бункер; 2 пакеты теплообменных труб, установленных на подвижных панелях; 3 рассекатели; 4 подвижная панель
- •1 Газотурбинный двигатель; 2 генератор
- •1 Газотурбинный двигатель; 2 генератор; 3 котел-утилизатор;
- •4 Расходный бак питательной воды; 5 насос; 6 потребитель теплоты
- •1 Испаритель; 2 компрессор; 3 конденсатор
- •1 Испаритель; 2 компрессор; 3 конденсатор; 4 дроссель
- •1 Насадка; 2 сепаратор водяных капель; 3 вентилятор
- •4.7. Экологические аспекты теплотехнологий силикатных материалов
- •Характер действия вредных веществ на человека
- •Литература
Характер действия вредных веществ на человека
Характер действия газов и его длительность |
Содержание газов в воздухе, % об. |
||
СО |
SO2 |
NO2 |
|
Без заметного действия в течение нескольких часов |
0,01 |
0,0025 |
0,0008 |
Признаки легкого отравления или раздражения слизистых оболочек через 23 ч |
0,010,05 |
0,005 |
0,001 |
Возможно серьезное отравление через 30 мин |
0,20,3 |
0,0080,015 |
0,005 |
Опасно для жизни при кратковременном действии |
0,50,8 |
0,06 |
0,015 |
Снижение содержания СО и других вредных веществ органического происхождения (углеводороды, бензопирен и др.) в уходящих дымовых газах тепловых установок может быть сведено к минимуму рациональной организацией процесса горения: хорошим смешением топлива и окислителя, сжиганием топлива с оптимальным коэффициентом избытка воздуха, устойчивой стабилизацией факела. Однако эти мероприятия создают благоприятные условия для образования других вредных веществ оксидов азота. На образование последних положительно влияют оптимальный режим горения и отсутствие недожога топлива.
С увеличением температуры горения концентрация NO в продуктах горения непрерывно возрастает : при 300 К 0,00127, при 800 К 2,54; при 1800 К 4700 мг/м3.
При горении топлива различают образование так называемых термических, быстрых и топливных NO.
Образование термических NO происходит по цепной схеме окисления, в которой активную роль играют свободные атомы азота и кислорода:
494 кДж/моль; (4.60)
314 кДж/моль; (4.61)
+ 134 кДж/моль; (4.62)
+ 494 кДж/моль, (4.63)
где М любая молекула.
Во фронте пламени углеводородов и углесодержащих топлив происходит образование быстрых оксидов азота по схеме
, (4.64)
. (4.65)
HCN и CN затем ведут к образованию оксидов азота. Задача снижения образования быстрых оксидов азота пока не решена.
Азотосодержащие соединения, входящие в состав топлив, являются источником образования топливных оксидов.
Механизм образования топливных оксидов азота связывается с наличием радикалов CN, NH, NH2 и ОН в зоне азотосодержащих веществ.
Образование топливных оксидов азота происходит на начальном участке факела, в области образования быстрых NO и до образования термических NO. Выход топливных оксидов слабо зависит от температуры процесса и нарастает с увеличением коэффициента избытка воздуха.
Образование NO2 происходит в результате окисления NO атомарным кислородом и пероксидным радикалом НО2:
. (4.66)
Процесс окисления лимитируется только количеством НО2, т.к. концентрация NO в продуктах горения значительно выше, чем радикалов НО2.
Радикалы НО2 образуются при 500600С в результате протекания следующих реакций:
; (4.67)
. (4.68)
Отношение NO2 к общему содержанию NOх в продуктах горения зависит от условий сжигания, мощности тепловой установки и может колебаться в пределах 145.
Снижение количества образующихся оксидов азота может быть достигнуто прежде всего уменьшением или ликвидацией термических NOх, а также сокращением топливных NOх.
Уменьшение термических оксидов азота достигается путем воздействия, главным образом, на максимальную температуру горения. Разработанные в настоящее время методы предусматривают применение новых и измененных методов сжигания топлива (ступенчатое сжигание, сжигание с рециркуляцией части продуктов горения, сжигание с добавками пара или воды), а также специальных горелочных устройств.
Все они предусматривают снижение температуры и содержания кислорода в зоне максимальных температур. Организация двухстадийного горения топлива снижает выход топливных оксидов азота.
Применяемые в настоящее время горелки должны подвергаться испытаниям по санитарно-гигиеническим показателям работы, учитывающих воздействие работающих горелок на окружающую среду и человека. При их работе концентрация СО в уходящих газах не должна превышать 0,05%, оксидов азота не более 260 мг/м3.
Однако методы подавления образования оксидов азота, связанные со снижением температуры горения, применяемые в теплоэнергетике, не подходят для теплотехнологий силикатных материалов, т.к. будет нарушаться технологический процесс формирования состава и структуры подвергаемых тепловой обработке материалов. В этих условиях требуется применение методов очистки отходящих газов от NOх. Однако все известные методы очистки (сорбционные, восстановительные) не дают положительных результатов и трудно осуществимы на многотоннажных производствах. Поэтому единственным направлением снижения NOх в настоящее время является дальнейшее совершенствование процессов сжигания топлива.
Снижение содержания SO2 в дымовых газах достигается прежде всего применением не содержащего серу топлива, в частности природного газа, или малосернистых марок мазута. В иных случаях уходящие дымовые газы требуют очистки, которые весьма сложны, трудно осуществимы для многотоннажного производства и не стабильны в поддержании режима.
К числу новейших способов очистки отходящих газов одновременно от оксидов серы и азота относится радиационно-химический, основанный на облучении молекул дымовых газов электронами с образованием ионов, свободных атомов, вторичных электронов. Оксиды серы и азота доокисляются и с водяными парами образуют пары серной и азотной кислоты, которые конденсируются в аэрозоли и улавливаются в электрофильтрах. При добавлении аммиака в облучаемый газ эффективность очистки газов от оксидов азота и SO2 повышается. Степень улавливания NO ожидается на уровне 8090%, а SO2 90%.
Для снижения удельных выбросов тяжелых металлов в окружающую среду необходимо повышать степень очистки газопылевых выбросов.
Для поддержания предельно допустимых концентраций вредных веществ (ПДК) в атмосфере населенных мест (табл. 4.8.) осуществляют после очистки, проведенной до возможных пределов, рассеивание остаточных загрязняющих веществ через дымовые трубы.
Таблица 4.5
ПДК вредных веществ в атмосферном воздухе населенных мест
Загрязняющее вещество |
ПДК, мг/м3 |
|
максимально разовая |
среднесуточная |
|
Пыль нетоксичная |
0,5 |
0,15 |
SO2 |
0,5 |
0,05 |
СО2 |
3,0 |
1,0 |
CO |
0,085 |
0,04 |
NOх |
0,6 |
0,06 |
Сажа (копоть) |
0,15 |
0,05 |
H2S |
0,008 |
0,008 |
Бензапирен |
|
0,000001 |
Фтористые соединения (по фтору) |
0,035 |
0,020 |
Мышьяк |
|
0,003 |
V2O5 |
|
0,002 |
Выбросы, поступающие в воздушный бассейн, распределяются в соответствии с законами атмосферной диффузии. Рассеиваясь в окружающей среде, они разбавляются воздухом и создают так называемый токсичный фон, под которым подразумевается концентрация вредных веществ в зоне обитания (анализы на содержание вредных веществ берут на высоте 1,5 м от земли).
Минимально допустимая высота трубы (Н), при которой обеспечивается необходимое рассеивание вредных веществ для получения регламентированных ПДК при нескольких трубах одинаковой высоты и наличии фоновой загазованности (Сф) от других источников такой же вредности, рассчитывается по формуле
,
м, (4.69)
где А коэффициент, зависящий от температурной стратификации атмосферы, который принимается равным 160; М суммарный расход вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу, г/с, определяемый по формуле
, (4.70)
5,88 коэффициент,
полученный из соотношения
;
F
безразмерный коэффициент, учитывающий
скорость оседания вредных веществ в
атмосферном воздухе (для газообразных
примесей F = 1, для пыли
при степени улавливания более 90% F
= 2, менее 90% F = 2,5); m
и n
безразмерные коэффициенты, учитывающие
условия выхода газовоздушной смеси из
устья выброса; коэффициент m
определяется в зависимости от параметра
(4.71)
по формуле
, (4.72)
коэффициент n для дымовых труб принимается равным 1; N число дымовых труб одинаковой высоты; D0 диаметр устья дымовой трубы, м; t разность между температурой выбрасываемых газов t и средней температурой воздуха tв,С, под которой понимается средняя температура самого жаркого месяца в 14 ч по летнему времени; V объем удаляемых дымовых газов суммарно из всех труб, м3/с; безразмерный коэффициент, учитывающий влияние рельефа местности (в случае равнинной или слабопересеченной местности с перепадом высот, не превышающим 50 м на 1 км, = 1).
Норма общего предельно допустимого выброса вредных веществ определяется по формуле
,
(4.73)
