4.6. Приспособления и оснастка, применяемые при ремонте

Приспособлениями называются вспомогательные устройства, используемые для выполнения операций механической обработки, разборки-сборки или контроля.

Полезность приспособления заключается в том, что его применение обеспечит повышение производительности труда, удешевление и улучшение качества работ, упрощение и ускорение производства, улучшение условий труда и техники безопасности.

Работы по проведению технического обслуживания и текущего ремонта в АТП ещё мало механизированы, удельный вес ручных работ ещё очень велик.

Во многих случаях выполнение работ без специальных приспособлений приводит к предварительному выходу из строя деталей, сокращению срока их службы, ухудшению работы агрегата, узла.

В зависимости от назначения приспособления можно разделить на следующие группы:

- станочные – предназначены для установки и закрепления деталей на различных станках;

- разборочно-сборочные – предназначены для разборки узлов, механизмов, агрегатов автомобилей;

- приспособления для установки и закрепления рабочих инструментов;

- контрольные – предназначены для контроля деталей после или во время механической обработки, а также контроля правильности сборки узлов, механизмов и агрегатов;

- приспособления для захвата и перемещения деталей, узлов и агрегатов. Например, различные контователи для поворота и транспортирования двигателей при разборке.

По степени специализации приспособления делятся на универсальные, специализированные и специальные.

К универсальным относят приспособления, предназначенные для установки и закрепления деталей, различных по форме и размерам.

Специализированные приспособления выполняют на базе универсальных приспособлений. Они имеют дополнительные или смешанные наладочные устройства, состоящие из устанавливаемых элементов и зажимающих узлов. Эти приспособления можно легко переналаживать для выполнения операций и поэтому их целесообразно применять в условиях серийного производства.

По степени механизации и автоматизации приспособления делят на ручные, механизированные, полуавтоматические и автоматические.

В ремонтном производстве применяют различные виды приспособлений:

- ручные-винтовые;

- пневматические;

- гидравлические;

- пневмогидравлические;

- электромагнитные;

- магнитные;

- вакуумные.

При ремонте узлов и приборов оборудования иногда требуется их разборка. Разборка вручную очень трудоёмкая работа, поэтому используют разные приспособления.

В данном дипломном проекте я рассматриваю приспособление «Ручной пресс». Это приспособление позволяет облегчить труд человека и сэкономить время при ремонте оборудования.

5.Экономическая часть

5.1.Расчёт трудоёмкости ремонта станка

Определяем исходные данные для разработки сетевого графика ремонта станка, количество рабочих и их квалификацию.

1. Исходные данные:

количество смен работы станка (К_с.м.) : 2 К_с.м.

категория ремонтной сложности механической R_м = 6,5 и электрической части R_э = 5

количество смен работы ремонтной бригады (К_см.р.) : К_см.р 1

2. Определяем трудоемкость ремонта станка:

Трудоемкость капитального ремонта механической части:

Т_кр.м.= R_м×τ_кр = 6,5 · 36 = 234 норм.ч

где R_м — категория ремонтной сложности механической части;

τ_кр — норма времени на капитальный ремонт механической части одной единицы ремонтосложности, ч/1r_м

Трудоемкость капитального ремонта электрической части:

Т_кр.э.= R_э×τ_кр.э. = (5-2.6)· 10 = 24 норм.ч

где R_э — категория ремонтной сложности электрической части;

τ_кр.э. — норма времени на капитальный ремонт электрической части одной единицы ремонтосложности, ч/1 r_э.

Общая трудоемкость капитального ремонта станка (за исключением станочных работ и ремонта электродвигателей):

∑Т_кр= Т_кр.м + Т_кр.э, = 234 +24= 258 норм.ч

3. Определеяем продолжительность простоя станка:

Нормативное время простоя станка в капитальном ремонте (ремонтируется механическая часть):

T_np = R_м×τ_np., = 6,5 · 18 = 117 часа

где t — норма продолжительности простоя оборудования, ч/1r.

Нормативный простой станка в ремонте:

Т_пр 117

D_пр = —————— = —————— = 8 дней

8 · К_см 8 · 2

где К_см — плановая сменность работы станка в цехе.

4. Определяем численность ремонтной бригады:

Расчетное наименьшее количество рабочих в бригаде (в т.ч. слесарь-электрик):

(τ_кр+ τ_кр.э.)×К_см (36 + 10) · 2

N_{рем =} ——————— = —————— = 5,1 ≈ 5 чел.

τ_пр× К_см.р. 18 · 1

где К_см.р. — плановая сменность работы ремонтной бригады (число смен).

Из полученного числа рабочих сформировать состав бригады. Н-р:

Состав бригады:

слесарь VI разряда (бригадир) 1 чел.

слесарь IV разряда 2 чел.

слесарь III разряда 1 чел.

слесарь II разряда 1 чел.

Определяем количество дней для ремонта станка в соответствии с общей трудоемкостью его ремонта:

∑ Т_{кр 258}

D_{пр = ——————— = ——————— =} 6,45 ≈ 7дней

8×N_рем× К_см.р. 8 · 5 · 1

Вывод: В ходе практической части работы рассчитано, что бригада из пяти рабочих выполнит ремонт станка 6Р80 за 7 дней.