26. Силикатные материалы и изделия. Общие сведения. Понятие об автоклавной технологии и физико-хим процессах, происх при твердении.

Силикатные изделия автоклавного твердения - икм, полученные в рез-те рационального подбора и затвердевания смеси на основе известково-кремнезёмистого вяжущего при технологической обработке под действием пара автоклава при повышенном давлении (0.8-1.3МПа) и и температуре (174-200). Известково-кремнезёмистое вяжущее получается на основе кремнезёмистого составляющего-кварцевые пески, шлаки и др. Известь при этом гашеная.

СаО+Н2О=Са(ОН)2

Са(ОН)2+SiO2+nH2O----CaOSiO2(n+1)H2O – образуется гидросиликат кальция - прочное водостойкое вещество

В естественных условиях прочность изделия невысокая 1-2МПа, в условиях авоклавирования скорость возрастает в 1000 раз, а прочность изделия 20-40МПа.

Са(ОH)2+CO2=СаCO3+H2O

При введении в сырьевую смесь кремнезёмистого компонента возрастает и скорость реакции и прочность изделий, аналогично при использовании аморфных пород.

Кроме того, увеличение количества вводимой извести совместно с введением цементного вяжущего (особенно белитового) позволяет снизить влияние неоднородной извести, уменьшить водопотребность, улучшить физико-механические показатели за счёт самозалечивания дефектов структуры продуктами гидратации цементов.

Прочность достигает 80-100МПа и выше. Исходные компоненты: известь чаще всего кальциевая с суммарным содержание оксидов не менее 70%, быстрогасящаяся (CaO+MgO). Кремнезёмистый компонент-кварцевые чистые пески с минимальным количеством пустот. Полевошпатные и карбонатные ухудшают качества.

Приготовленные компоненты дозируют (песок по объёму, известь по весу), смешивают при минимальной допустимой влажности 8-10% в лопастных мешалках… Формование изделия-в основном кирпич, камни или блоки, что чаще всего позволяет выпускать изделие прессованием под давлением 15-20 МПа. Твердение изделий для обеспечивания оптимальных условий, обеспечивание протекания основного химического процесса используют автоклавы-цилиндры с 2ух сторон закрытые гермитично сферическими крышками. Рзличают тупиковые и проходные автоклавы. Диаметр 2,3,6м, длина-20-40м

Режим автоклавирования в 5 этапов:

1)загрузка и пуск пара в автоклав до его температуры в 100 грдусов.

2)начинает повышаться давление до уст-ия рецептурных воздействий, это ускоряет обменный процесс и температу ура понижается до 3-6 градусов.

3)выдержка изделий при пост. т-ре и давлении. Продолжительность зависит от качества.

4)снижение давления: перепады давления и т-ра, что может вызывать бурное парообразование и появлении трещин в изделии.

5)охлаждение изделия до 18-20 градусов, опасн с точки зрения возникновения т-ных перепадов.

Для снижения продолжительности автоклавирования и повышения качества изделий часто применяется вакуумирование, качество изделий зависит от количества, вида (с-в и структура), новообразование гидросиликатов кальция.

27. Силикатный кирпич: получение, свойства, применение. Технико-экономическое преимущество силикатного кирпича по сравнению с керамическим. Известково-шлаковый и известково-зольный кирпич. Состав, свойства, применение.

Силикатный кирпич получают методом прессования влажной смеси, состоящей из кварцевого песка(92-98%), извести(6-8%), воды(7-9%) и специальных вяжущих добавок. Песчано-известковый состав обдается в автоклаве горячим паром, что придает отформованным изделиям высокую прочность. Масса готового отформованного изделия немного превышает 4 кг. Кирпич имеет правильные геометрические формы, и по установленным стандартам может классифицироваться как полнотелый модульный (250×129×65) , полнотелый одинарный (250×120×65) , пористо-пустотелый, пустотелый с пористым наполнителем.

СОР 150/15

силик.кирпич R F

одинар.радов.

Качество силикатного кирпича зависит от условий соблюдения технологического процесса – степени измельчения извести, правильной дозировки основных компонентов, соблюдения температурного режима и времени паровой обработки смеси.

Недостатки:

• Силикатный кирпич не может применяться в качестве основной строительной единицы при строительстве фундаментов и опорных стен в условиях повышенной влажности (там, где близко подходят грунтовые воды), а также при возведении стен зданий, которые будут подвергаться воздействию влаги в процессе эксплуатации (промышленные здания, где используется паровая обработка, котельные, бани и т.д.).

• Силикатный кирпич не выдерживает постоянных высокотемпературных нагрузок.

Применение:

В условиях, где влажность находится в пределах нормы, силикатный кирпич используется для кладки стен, как наружных, так и внутренних, а также для облицовки зданий. Традиционный силикатный кирпич выпускается семи марок прочности (минимальная М-25;максимальная М-300). Минимальная морозостойкость изделия F — 15;максимальная –F50. Для облицовки используются кирпичи с морозостойкостью F35.

По составу силикатный кирпич может быть: известково-шлаковый и известково-зольный. Шлаковый кирпич получают с использованием в технологическом процессе доменных шлаков и специальных активирующих добавок.

При производстве зольного кирпича известь предварительно измельчается вместе с золой. Зольный и шлаковый кирпичи применяют в строительстве при кладке стен, перегородок и перекрытий. Данные разновидности обладают более высокими показателями теплоизоляции, чем силикатный кирпич, а также более легкий материал. Теплоизоляционные качества придает пористый шлак, который заменяет кварцевый песок. Возможности применения этих двух вариантов силикатного кирпича ограничены – здание не должно превышать 9м ( т.е 3-х этажный дом), либо использовать только для кладки верхних стен здания. Шлаковый и зольный кирпичи могут выпускаться трех марок – 25,50,75 (марка указывает предел прочности на сжатие). Плотность материала колеблется от 1400 до 1600 кг/ м³.

Однако в сравнении с керамическим кирпичом, силикатный кирпич имеет ряд серьезных преимуществ: при производстве силикатного кирпича расходуется в два раза меньше топлива, в три раза меньше электроэнергии, а трудоемкость производства уменьшается почти в три раза. Благодаря всем этим достоинствам, себестоимость силикатного кирпича на более чем на четверть ниже себестоимости строительного и облицовочного кирпича.