5.6. Проверка эффективности проводимых на тэс, котельных водно-химических режимов

Проверка эффективности проводимого на ТЭС, котельных водно-химического режима производится на основании данных текущего химического контроля качества питательной и котловой воды и пара, а также путем периодического контроля за состоянием внутренней поверхности барабанов, труб (парогенераторов, конденсаторов и теплообменников) и проточной части турбин. Контроль за динамикой загрязнений внутренних поверхностей парогенераторов накипно-шламовыми отложениями необходим: а) для установления продолжительности рабочей кампании парогенератора между очередными химическими очистками его; б) определения эффективности проводимого коррекционного фосфатного режима котловой воды и установления сроков необходимой очистки парогенераторов от накипи; в) определения толщины накипи и состояния защитной окисной пленки на внутренних поверхностях труб; г) проверки эффективности механических и кислотных очисток парогенератора.

При каждой остановке парогенератора на капитальный ремонт производится выборочное шарошение контрольных труб различных поверхностей нагрева парогенератора. Отложения, отделившиеся при выборочной очистке или обстукивании отдельных труб, тщательно собираются и взвешиваются. Соотнеся количество собранной накипи в граммах к внутренней площади трубы в квадратных метрах, получают удельную загрязненность трубы отложениями (г/м²). Собранные отложения подвергаются химическому и фазовому анализу. Описанный метод, однако, не дает представления о распределении отложений по длине трубы. Более надежным является измерение толщины накипно-солевых отложений с помощью индикатора, снабженного электрическим сигнализатором контакта иглы индикатора с металлической стенкой.

Для определения местоположения и толщины отложений в парообразующих трубах в местах, недоступных визуальному осмотру, применяются разнообразные типы и конструкции приборов, используемых для дистанционного обнаруживания этих отложений. С их помощью эксплуатационный персонал имеет возможность за короткий период остановки котла проверить состояние внутренних поверхностей большого количества парообразующих труб и выявить местоположение опасных участков.

Дистанционные индикаторы отложений используют методы радиографии с гамма-просвечиванием, а также ультразвуковую либо магнитную дефектоскопию, которая базируется на принципе изменения напряженности магнитного потока в магнитной цепи между полюсным наконечником зонда прибора и металлом исследуемой трубы. Об отложениях в проточной части паровых турбин можно судить также по приросту давления на упорный подшипник турбины и увеличению давления пара в контрольной ступени турбины. Наиболее полное представление о заносе проточной части дает осмотр вскрытой турбины. Отобранные при этом осмотре образцы отложений подлежат химическому, рентгенографическому и кристаллооптическому анализам.

Наблюдение за протеканием коррозии энергетического оборудования паротурбинных электростанций должно проводиться регулярно и по унифицированным методам, обеспечивающим возможность обобщения наблюдений, проводимых на различных электростанциях. С этой целью ввариваются контрольные участки труб и устанавливаются специальные индикаторы коррозии, подвергаемые длительному воздействию рабочей среды.

Интенсивность равномерной и частично язвенной коррозии трубопроводов питательной и химически обработанной воды, конденсатопроводов, коллекторов водяных экономайзеров и регенеративных подогревателей может быть с известной степенью условности выявлена с помощью индикатора, представляющего собой набор тщательно отполированных и обезжиренных дисков, изготовленных из того же металла, что и оборудование исследуемого участка тракта питательной воды. Индикатор устанавливается во время капитального ремонта в трубопроводе питательной воды или во входном коллекторе водяного экономайзера на срок 6 - 12 месяцев. Во время следующего капитального ремонта индикатор извлекается, высушивается и взвешивается, после чего диски тщательно очищаются от продуктов коррозии и снова взвешиваются. Потеря в весе переводится в годовую скорость равномерной коррозии металла. Глубина язвин в зависимости от размеров контрольных пластин измеряется стационарными либо переносными глубиномерами.

Наличие межкристаллитных трещин в котельном металле может быть обнаружено при помощи магнитной и ультразвуковой дефектоскопии, гамма- и рентгеноскопии металла заклепочных швов и вальцовочных соединений, что позволяет выявить необходимость ремонта парогенераторов или возможность дальнейшей их работы.

Контрольные вопросы

1. Сущность физико-химических внутрикотловых процессов.

2. Перечислите условия процессов образования отложений в котлах и влияние на них ВХР.

3. Для чего производится аминирование и гидразинная обработка питательной воды?

4. Причины загрязнения пара и способы их удаления.

5. Сущность капельного и избирательного уноса.

6. Для чего применяется продувка котлов?

7. Как вы понимаете ступенчатое испарение и промывку пара?

8. Кратко объясните ВХР паровых турбин.

9. За счет каких мероприятий выдерживается рациональный водный режим конденсаторов турбин?

10. Укажите основные задачи ВХР тепловых сетей.

11. Особенности ВХР эксплуатации водогрейных котлов, сжигающих мазутное топливо.

12. Как определяется эффективность проводимых на ТЭС, котельных ВХР?