- •1. Изделие и его элементы
- •2. Производственный и технологический процессы в производстве
- •3. Классификация технологических процессов
- •4. Технологическая операция и её элементы
- •5.6.7. Типы машиностроительных производств. Их технологическая и экономическая характеристики.
- •8. Показатели качества изделий. Составляющие качества поверхности.
- •9. Влияние качества поверхности на эксплуатационные св-ва деталей
- •10. Критерии оценки шероховатости поверхности
- •11. Критерии оценки шероховатости поверхности.
- •12. Понятие о точности – экономическая и достижимая точность. Основные факторы, влияющие на точность обработки.
- •13. Фактор, влияющий на точность обработки – неточность станков.
- •14. Фактор, влияющий на точность обработки – точность изготовления режущего и вспомогательного инструмента, приспособления и их изнашивание во время работы.
- •15. Фактор влияющий на точность обработки – неточность обработки, зависящая от установки инструмента и настройки станка на размер.
- •16. Фактор, влияющий на точность обработки – погрешности установки и базирования заготовки на станке или в приспособлении.
- •17. Фактор влияющий на точность обработки – деформация деталей станка, обрабатываемой детали и инструмента под влиянием сил, воздействующих на систему спид. Жесткость упругой системы спид.
- •18. Жёсткость упругой системы спид. Методы определения.
- •19 Фактор, влияющий на точность обработки – деформация деталей возникающая при ее закреплении для обработки
- •20 Тепловые деформации и внутренние напряжения (начало 19)
- •21 Погрешности обработки заготовок
- •22. Закон нормального распределения (з-н Гауса)
- •23.Законы рассеяния (распределения) размеров. Закон равнобедренного треугольника (закон Симпсона). Закон равной вероятности.
- •24. Законы рассеяния (распределения) размеров. Закон эксцентриситета (з-н Релея). Композиция законов распределения и суммирование погрешностей.
- •25. Поверхности и базы обрабатываемой детали.
- •26. Принципы постоянства базы и совмещения баз. Закрепление деталей. Последовательность операций.
- •27. Способы установки деталей Правило шести точек.
- •П равила шести точек.
- •28. Понятие о технической норме времени.
- •29. Структура нормы времени на обработку.
- •30. Особенности нормировании при многостаночной работе.
- •31. Методы и порядок определении нормы времени но элементам.
- •32. Определение квалификации работы.
- •33. Понятие о припусках. Виды припусков.
- •Виды припусков:
- •34. Факторы, влияющие на величину припуска.
- •35. Методы определения припусков на обработку.
- •36. Основные требования к тех процессу металлообработки.
- •37. Исходные данные для проектирования тех процесса металлообработки.
- •38. Организация форма выполнения тех процесса и величина партии деталей.
- •39. Установление плана и методов обработки.
- •40. Выбор оборудования, приспособлений, режущего и измерительного инструмента.
- •41. Установление режима резания.
- •42. Классификация деталей - тел вращения и виды их обработки.
- •43. Схемы точения ступенчатых валов
- •44. Обработка на токарных многорезцовых станках.
- •45. Виды и методы чистовой отделочной обработки наружных цилиндрических поверхностей
- •46. Виды обработки отверстий
- •47. Обработка отверстий лезвийным инструментом – сверление, зенкерование, развертывание.
- •48. Обработка отверстий лезвийным инструментом- ценкование, зенкование, протягивание, растачивание.
- •49. Обработка инструмента абразивным инструментом. Шлифование и хонингование отверстий.
3. Классификация технологических процессов
Различают основные технологические процессы:
Технологические процессы получения заготовок;
Технологические процессы термообработки;
Технологические процессы механической обработки;
Технологические процессы сборки.
Технологический процесс – комплект документов.
В технологических процессах заготовительного производства происходит превращение исходного материала в заготовки деталей машин определённой конфигурации и размеров путём литья, обработки металла давлением, руки проката или комбинированными методами.
В процессе термообработки происходят структурные превращения в металле до заданных требований.
Под технологическим процессом механообработки понимают последовательное изменение геометрических форм заготовки, размеров и качества поверхностей до получения готовой детали.
Технологический процесс сборки связан с последовательным соединением деталей и узлов до получения готового изделия.
4. Технологическая операция и её элементы
Любой тех. процесс выполняется на рабочих местах. Рабочим местом называется участок производственной площади специально оборудованный всем необходимым в соответствии с выполняемой на нем работой.
Любой тех. процесс разбивается на операции: технологической операцией называется часть тех. процесса выполняемая непрерывно на одном рабочем месте и охватывающая все действия рабочего и оборудования над одним объектом. Содержание операции может изменяться в широких пределах: от работы, выполняемой на одном станке в обычном производстве до работы на автоматической линии. В организационном отношении операция является основной и неделимой частью техпроцесса. По операциям определяется трудоемкость процесса изготовления, необходимое количество оборудования, рабочих, инструмента и себестоимость в целом. Кроме технологических (основных) операций, различают еще и вспомогательные операции: контроль, транспортировка, маркировка и т.д., которые не изменяют состояние объекта производства, но необходимы для реализации всего тех. процесса.
По объему выполняемой работы технологическая операция может состоять из переходов, проходов и приемов.
Переходы это часть операции, характеризующаяся неизменностью обрабатываемой поверхности рабочего инструмента и режима работы станка.
Проход это часть перехода, при котором снимаются один слой металла, если проходов несколько, то все они выполняются одним инструментом на одних режимах резания. Понятие прохода применяется в случае большой величины припуска, когда его нельзя снять за один ход инструмента.
Прием – законченная совокупность отдельных движений в процессе выполнения операций при обработке каждой заготовки (например: взять заготовку, установить в патрон, зажать: снять и уложить в тару).
При изменениях положения заготовки операция может состоять из нескольких установов или позиций.
Установ – это часть операции, выполняемая при неизменном выполнении заготовки.
Если
заготовка, находясь в приспособлении,
в ходе выполнения операций меняет свое
положение относительно рабочих элементов
оборудования с помощью поворотных
устройств, то в этом случае заготовка
будет занимать различные позиции.
Токарная операция, состоящая из 2 переходов.
1-подрезать торец как чисто.
2-точить поверхность, выдерживая размеры 1 и 2.
Токарная операция, состоящая из одного перехода, включающая 3 прохода:
Точить поверхность за три прохода, выдерживая размер 1.
1, 2, 3 – номер прохода.
Токарная операция, состоящая из двух установ:
Установ А: подрезать торец как чисто.
Установ Б: подрезать торец, выдерживая размер 1.
Станочная операция, выполняемая на шестипозиционном станке. Позиции:
I-загрузочная;
II – VI-на которых происходит обработка
