25. Выбор режимов резания. Порядок назначение и опред режимов резания для одноинструментальной и мех обработки.

Режим резания - совокупность глубины резания, подачи, скорости резания и стойкости инструмента. Элементы режима резания уста­навливаются в такой последователь­ности: сначала определяется макси­мально возможная глубина резания (допустимая технологией обработки); по выбранной глубине определяется максимальная величина подачи (допу­стимая технологией обработки); по выбранной глубине и подаче, задав­шись определенным периодом стойко­сти инструмента, находят допустимую скорость резания.Особенности расчёта режима резания при одноинструментальной обработке связаны в основном с определением технологически допускаемой подачи, периода стойкости для инструментов наладки, лимитирующего инструмента или лимитирующей позиции и необходимости согласования работы отдельных позиций, шпинделей, суппортов и инструментов между собой.

Назначение элементов режима резания на первом этапе расчёта производится обработкой в следующем порядке:

1. Устанавливаются глубины резания для различных инструментов наладки.

2. Определяется длина рабочего хода суппорта, исходя из длины рабочих ходов рассчитанных для отдельных инструментов (длина рабочего хода принимается равной наибольшей из рассчитанных длин для различных инструментов наладки).

3. По полученным значениям периода стойкости для каждого инструмента определяются допускаемые скорости резания, за исключением инструментов, для которых скорости назначаются исходя из требований, предъявляемых к точности и шероховатости обработанной поверхности, вне зависимости от периода стойкости.

4. Рассчитываются частоты вращения или минутные подачи для отдельных инструментов. Наименьшие значения частоты вращения (n) или минутной подачи (Sмин минутной подачи (Sмин) будут соответствовать лимитирующему по стойкости инструменту. Полученные значения n или Sмин корректируются по паспорту станка, при этом не рекомендуется превышать полученные минимальные значения n или Sмин не более чем на 10-15%. По скорректированным значениям n или Sмин производится перерасчёт действительных скоростей резания инструментов наладки.

5. Определяется суммарная сила резания для инструментов наладки

6. Определяется основное технологическое время.

26. Изготовление станин станков. Тех требования к станинам. Заготовки станин. Прим мат-лы. Типовой тех процесс обработки. Ос-ти изготовления виндивид и серийном пр-ве

Станиной называется базовая деталь станка, на которой установлены и закреплены все его детали и узлы и относительно которой ориентируются и перемещаются подвижные детали и механизмы.Для изготовления станин используют следующие основные материалы: для литых станин - чугун; для сварных - сталь, для станин тяжелых станков - железобетон ( иногда), для станков высокой точности - искусственный материал, изготовляемый на основе крошки минеральных материалов и смолы и характеризующийся незначительными температурными деформациями. Основным требованием, предъявляемым к станинам, является длительное обеспечение правильного взаимного положения узлов и частей, смонтированных на ней, при всех предусмотренных режимах работы станка в нормальных эксплуатационных условиях. Базирующими поверхностями станины являются ее направляющие, на которые устанавливаются детали и узлы станка. Эти детали и узлы могут перемещаться по направляющим станины, либо быть жестко с ней связаны. Станина должна обладать жесткостью, при которой ее деформации под действием усилий в процессе работы станка не выходили бы за пределы, соответствующие допускам на неточность обрабатываемых на станке деталей. Материал станины должен быть термически обработан, и при этом исключаются внутренние напряжения, вызывающие изменение ее формы. После предварительной механической обработки станины подвергают старению, в процессе которого происходит снятие внутренних напряжений. Станина должна быть виброустойчива, так как в противном случае будут иметь место ухудшение класса чистоты обрабатываемой поверхности и снижение стойкости режущего инструмента.. Направляющие движения должны обладать большой износостойкостью. Станины в зависимости от их конструкции и размеров изготовляют литые из чугуна СЧ21-40, СЧ35-56, СЧ32-52, СЧ38-60, и сварные — из стали марок Ст. 3 или Ст. 4. Сварные станины легче литых, но жесткость их ниже. Заготовками для станин, как правило, служат отливки из чугуна СЧ 21—40. Технологическая последовательность механической обработки станин для всех видов производства принципиально одинакова и заключается в следующем: 1) черновая обработка основания и направляющих плоскостей; 2) чистовая обработка тех же плоскостей; 3) обработка крепежных и других отверстий; 4) отделочная обработка направляющих.индивидуальном и мелкосерийном производстве станины обрабатываются по разметке на универсальных станках с применением простейших приспособлений.

27. Черновая обработка заготовок станин. Выбор тех баз и методы обработки основания и направляющих. Обработка на продольно-фрезерных станках и многооперац. Станках с чпу. Естественное и ис-ое старение заготовок после черновой обработки.

Обработку станин токарных, продольно-фрезерных, продольно-строгальных, расточных и других станков средних размеров обычно начинают с основания — базисной поверхности. В этой первой операции заготовку станины устанавливают по черным (необработанным) поверхностям направляющих, которые в данном случае являются технологическими установочными базами . Выбор метода черновой обработки плоскости основания станины зависит от ее контура, величины припуска и серийности.Такие малые припуски встречаются у заготовок станин только в тех случаях, когда обработка производится без размера. Обязательному «старению» подвергаются станины прецизионных станков. Естественное «старение» проводится обычно после обдирки: станина вылеживается в цехе или, еще лучше, вне цеха от 10 дней до 6—8 месяцев.

28. Чистовая обработка станин. Базирование. Методы обработки основания. Направляющих и др.пов-тей прим методы. Оборудование и инструменты. Упрочнение и отделка направляющ станины. Контроль станины.

При крупносерийном выпуске станин применяются агрегатные станки. После черновой обработки основных поверхностей станины производится старение (естественное или искусственное). Чистовая обработка поверхностей станины производится в той же последовательности, с использованием тех же баз, оборудования, способов закрепления, что и при черновой обработке. Во избежание появления деформаций станину следует крепить на столе станка или в приспособлении с меньшими усилиями зажатия, чем при выполнении черновых операций. Иногда на станинах станков, имеющих отлитую со станиной переднюю бабку и короткие направляющие, отверстие для шпинделя обрабатывают под окончательный размер растачиванием, шлифованием или шабрением и чистовую обработку направляющих ведут от базы отверстия под шпиндель, для чего в это отверстие вставляется ложный шпиндель с длинной оправкой. Установка станины на стол станка для чистовой обработки производится по индикатору, закрепленному на боковой стойке станка и оправке ложного шпинделя. Обработка направляющих производится обычно шлифованием. Технологическая оснастка обычно недостаточно производи­тельна по своей конструкции и зачастую слишком примитивна, благодаря чему полная взаимозаменяемость деталей не обес­печивается и вспомогательное время при их обработке оказы­вается чрезмерно большим. Вначале производится вырубка заготовки, ее гибка по ци­линдру и сварка. Вырубка выполняется на мощном криво­шипном прессе, а гибка на аналогичном прессе, имеющем достаточно большой ход. При гибке используется сложный трех-переходный штамп.Сварка производятся при помощи угольного электрода на автоматическом сварочном станке, без присадочного мате­риала. Контроль сборных станин производится в процессе сборки.Проверку неточности формы плоскостей надо производить в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.

29. Изготовление корпусных деталей. Служебное назначение и классификация. Тех требования. Способы получения заготовок и прим мат-лы. Типовой тех процесс обработки. Базирование корпусных дет-лей при обработке по разметке и в приспособлен из сверлильно-фрезерно-расточных и токарных станках. Ос-ти изготовления виндивид и серийном пр-ве

Изготовление корпусных деталей важное и необходимое направление металлообрабатывающего производства. Корпусные детали очень широко используются в технике. Требования к изготовлению корпусных деталей поражают своей широтой начиная от формы детали и до технологических особенностей.При изготовлении корпусных деталей используют широкий спектр оборудования от сварочного аппарата и простых токарных, фрезерных станков до обрабатывающих комплексов. Изготовление корпусных деталей из черного и цветного металла, полиамида, фторопласта и других пластиков выполняем с помощью механической обработки, штамповки, вырубки, пробивки, вытяжки, сверления, фрезерования, сварки. Необходимые технологические требования при изготовлении корпусных деталей:Использование качественных конструкционных материалов, необходимая прочность и жесткость изготавливаемых корпусных деталей обеспечивающих точность, надежность всей конструкции в целом и в процессе обработки.Высокая точность обработки с заданной чистотой базовых поверхностей, а именно:допуски формы, допуски взаимного положения плоскостей, допуски на прямолинейность, параллельность, перпендикулярность, угол наклона;допуск отклонения осей отверстий между собой и относительно базовых плоскостей, их параллельность, перпендикулярность, угол наклона;допуски размеров, допуск геометрической формы отверстий;соосность отверстий, расположенных в двух или нескольких элементах конструкций детали;перпендикулярность торцовых поверхностей к осям отверстий. Корпусные детали машин являются базовыми элементами изделий. В корпусах устанавливают различные детали, механизмы, сборочные единицы, точность взаимного положения которых должна быть обеспечена в процессе работы машин.К корпусным деталям относят коробки скоростей и подач станков, блоки цилиндров двигателей и компрессоров, корпусы редукторов, насосов и других изделий. Корпусные детали должны быть выполнены с требуемой точностью, обладать необходимыми жесткостью и виброустойчивостью, чтобы обеспечить правильное относительное положение соединяемых деталей и узлов, качественную работу механизмов и изделия.атериалом для изготовления различных корпусных деталей является главным образом серый чугун, реже — углеродистая сталь, используют также ковкий чугун, легированную сталь и сплавы из цветных металлов. Основным конструкционным материалом является серый чугун.классификация по служебному назначению можно выделить прежде всего исполнительные, обслуживающие и транспортные.Базирование корпусных деталей выполняют с учетом их конструктивных форм и технологии изготовления.Классификация корпусных деталей:1) По степени конструктивнойсложности 1.1) простые, не имеющие внутренних перегородок, рёбер и приливов;1.2) сложные, содержащие перечисленные элементы.2) По сообщённости внутреннего пространства с внешней средой2.1) закрытые, внутренняя полость которых, как во время работы, так и в неработающем состоянии, полностью изолирована от внешней среды;2.2) полузакрытые, внутренняя полость которых может сообщаться с внешней средой в отдельные моменты (часть времени) работы машины (механизма) или в неработающем состоянии;2.3) открытые, внутренняя полость которых постоянно сообщена с внешней средой.3) По пригодности для хранения эксплуатационного запаса смазочных материалов3.1) сухие корпуса, не предназначенные для хранения эксплуатационного запаса смазочных материалов;3.2) маслонаполненные, ёмкость которых приспособлена для хранения эксплуатационного запаса смазочных материалов.4) По основному материалу, из которого изготовлены детали корпуса 4.1) металлические (чугун, сталь литая, сталь сварная, лёгкие сплавы  алюминиево-кремниевые, алюминиево-магниевые, титановые);4.2) неметаллические (пластики, дерево, фанера);4.3) комбинированные (включающие металлы и неметаллы). Основными способами получения литых заготовок являются литье в песчаные формы, в кокиль, под давлением, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям.В единичном производстве и для особо сложных деталей применяют ручную формовку, для крупных отливок используют литье в песчаные формы; в большинстве остальных случаев производят формовку в парные опоки. Машинную формовку с применением металлических или деревянных моделей применяют для малых и средних отливок в серийном и массовом производстве. Для ответственных отливок сложной конструкции (например, блоки цилиндров двигателей внутреннего сгорания) формы собирают с использованием сухих стержней, выставленных по специальным шаблонам и кондукторам.

30. Мех обработка корпусных деталей. Методы и оборудование для обработки плоских поверхностей. Обработка осн отверстий на расточных агрегатных многошпидельных и многооперац станках с чпу. Методы отделки основных отверстий. Контроль корпусныхдеталй.

При обработке заготовок корпусов неразъемного типа, например корпуса коробки передач, маршрут состоит из трех этапов обработки: базовых поверхностей (наружной поверхности и установочных отверстий); основных отверстий и поверхностей, крепежных и других мелких отверстий. Каждый этап обработки может включать несколько операций, в том числе черновые и чистовые.единичном производстве заготовки корпусов обрабатывают на универсальном оборудовании без специальных приспособлений. В серийном и массовом производствах для установки заготовок эффективно применяют приспособления. При обработке без приспособлений производится предварительная разметка заготовок. В этом случае определяют контуры детали, учитывая рациональное распределение припусков на обработку, а также устанавливают положение осей отверстий. По разметочным рискам выверяют заготовку при ее установке на станке. На расточных станках обрабатывают заготовки корпусов коробчатой формы в единичном и серийном производствах. В условиях крупносерийного и массового производств применяют многошпиндельные агрегатные станки.Заготовки корпусов фланцевого типа обрабатывают на токарно-карусельных станках. Отверстия в корпусах небольших и средних размеров в серийном производстве могут быть обработаны на вертикально- или радиально-сверлильных станках путем последовательной установки нескольких инструментов (например, для сверления, зенкерования и развертывания) в быстросменных патронах. В единичном и мелкосерийном производствах при изготовлении корпусов высокой точности применяют координатно-расточные станки. В этих станках инструмент устанавливают либо непосредственно в шпинделе, либо в концевой оправке. Координация шпинделя относительно оси отверстия обеспечивает погрешность межосевых расстояний не более 5 мкм, а погрешность размеров и геометрической формы отверстий -- не более 2.. 3 мкм. Обработка крепежных и других отверстий.Эти отверстия обрабатывают сверлением, зенкерованием, цекованием, развертыванием. В единичном производстве отверстия сверлят по разметке. В серийном и массовом производствах применяют различные кондукторы -- коробчатого типа, накладные. Для обработки отверстий с разных сторон применяют поворотные кондукторы. В серийном и единичном производствах корпусные заготовки массой до 30 кг обрабатывают на вертикально- сверлильных станках, а заготовки массой свыше 30 кг -- на радиально-сверлильных. В крупносерийном и массовом производствах обработка выполняется на многошпиндельных аргегатных станках. На этих станках кроме растачивания можно также производить сверление отверстий, зенкерование, развертывание цилиндрических и конических отверстий, подрезание торцов, нарезание резьбы, растачивание различных канавок и т.п. При контроле корпусных деталей производят проверку размеров диаметров основных отверстий и их геометрической формы, а также отклонений от прямолинейности и взаимного положения поверхностей корпуса.Размеры диаметров отверстий обычно контролируют предельными калибрами и реже микрометрическими или индикаторными штихмассами. Правильность геометрической формы отверстий проверяют индикаторными и рычажными нутромерами или пневматическимротометром. Для контроля отклонения от соосности обычно используют контрольные оправки.Отклонение от соосности в крупногабаритных корпусах проверяют оптическими методами Отклонение от параллельности осей и межцентровое расстояние А (рисунок 10, б) проверяют измерением расстояний между внутренними образующими контрольных оправок (размеры а1 и а2) при помощи индикаторного нутромера, штихмаса или блока концевых мер, либо расстояний между внешними образующими контрольных оправок m1 и m2 при помощи микрометра или штангенциркуля.

31.Изготовление валов . служебное назначение и классификация. Тех требования. Способы получения заготовок и прим мат-лы. Типовой тех процесс обработки ступенчатого вала. Выбор и обработка тех баз. Обтачивание валов на универсальных гидрошлифовальных и многорезцовых станках, станках с чпу в зависимости от типа пр-во

Валом называют деталь (как правило, гладкой или ступенчатой ци­линдрической формы), предназначенную для поддержания установленных на ней шкивов, зубчатых колес, звездочек, катков и т. д., и для передачи вра­щающего момента.При работе вал испытывает изгиб и кручение, а в отдельных случаях помимо изгиба и кручения валы могут испытывать деформацию растяже­ния (сжатия).Некоторые валы не поддерживают вращающиеся детали и работают только на кручение.Осью называют деталь, предназначенную только для поддержания ус­тановленных на ней деталей.В отличие от вала ось не передает вращающего момента и работает только на изгиб. В машинах оси могут быть неподвижными или же могут вращаться вместе с сидящими на них деталями (подвижные оси).Материалы валов и осей Основными критериями работоспособности валов и осей являются жесткость, объемная прочность и износостойкость при относительных микроперемещениях, которые вызывают коррозию.В качестве материала для осей и валов чаще всего применяют углеродистые и легированные стали (прокат, поков­ка и реже стальные отливки), так как они обладают высокой прочностью, способностью к поверхностному и объемному упрочнению, легко получаются прокаткой цилиндрические заготовки и хорошо обрабатываются на станках, а также высокопрочный модифицированный чугун и сплавы цветных металлов (в приборостроении). Для неответствен­ных малонагруженных конструкций валов и осей применяют углеродистые стали без термической обработки. Ответственные тяжело нагруженные валы изготовляют из легированной стали 40ХНМА, 25ХГТ и др. Без терми­ческой обработки применяют стали 35 и 40, Ст5, Стб, 40Х, 40ХН, ЗОХНЗА, с термической обработкой — стали 45, 50 и др.Основные виды валов и осей. По назначению валы подразделяют на коренные несущие основные рабочие органы машины, и валы передач (); в зависимости от геометрической формы оси валы бывают прямые и специальные: коленчатые, гибкие и др. Оси имеют прямую геометрическую ось. Наиболее просты и технологичны прямые валы и оси постоянного диаметра; но, учитывая условие равнопрочности и удобства расположения на них зубчатых колес, шкивов и т. п., целесообразно конструировать валы и оси ступенчатыми, близкими по форме к балкам равного сопротивления. Валы и оси могут быть сплошными или полыми по форме сечения -цилиндрическими, со шпоночными или шлицевыми канавками, с лысками,а также профильными. Опорные участки валов и осей называют шипами, цапфами или шейками.Способы получения заготовок-прокат.Типовой технологический маршрут обработкиисходя из обеспечения требуемой точности составляют следующие процессы: 1 - фрезерование торцов; 2 - зацентровка торцов; 3 - черновая токарная обработка всех шеек; 4 - чистовая токарная обработка тех же шеек; 5 - прорезка канавок; 6 - снятие фасок. Основные схемыбазированияОсновнымибазамиподавляющегобольшинстваваловявляютсяповерхностиегоопорныхшеек.Однакоиспользоватьихвкачестветехнологическихбаздляобработкинаружныхповерхностейкакправило, затруднительно, особенноприусловиисохраненияединствабаз. Поэтомуприбольшинстве операций затехнологическиебазыпринимаютповерхностицентровыхотверстийсобоихторцовзаготовки, чтопозволяетобрабатыватьпочтивсенаружныеповерхностиваланапостоянныхбазахсустановкойеговцентрах