- •Методичний посібник до виконання випускної роботи бакалавра
- •Загальні положення
- •2. Обов'язки керівників, консультантів і рецензентів дипломних робіт та студентів-диплоМантів
- •Тематика та структура дипломних робіт
- •Зміст та обсяг розрахунково – пояснювальної записки др бакалавра
- •4. Методичні засади проходження переддипломної практики
- •Загальні засади проведення переддипломної практики
- •4.2 Структура звіту з переддипломної практики
- •Зміст та обсяг звіту з переддипломної практики
- •Зміст та обсяг графічної частини звіту з переддипломної практики
- •4.3 Завдання студентові на час проходження практики
- •5. Методика виконання дипломної роботи
- •5.1 Порядок виконання дипломної роботи
- •5.2 Складання шифру дипломної роботи
- •5.3 Методика виконання конструкторського розділу
- •5.3.1 Методика виконання розрахунків технологічних параметрів
- •5.3.2 Методика виконання теплових розрахунків
- •5.3.3 Методика виконання кінематичних розрахунків
- •5.3.4 Методика виконання розрахунків на міцність.
- •5.3.5 Порядок монтажу та технічного обслуговування обладнання.
- •Методика розробки технологічного процесу виготовлення деталі
- •5.4.1 Вибір матеріалу деталі
- •5.4.2 Вибір методу отримання заготовки
- •5.4.3 Складання маршруту обробки деталі
- •5.4.4 Вибір металообробного обладнання, різального та вимірювального інструменту
- •5.4.5 Визначення припусків на механічну обробку
- •5.4.6 Визначення операційних розмірів та допусків на них
- •При обробці заготовки валу
- •5.4.7 Розрахунок режимів різання
- •5.4.8 Складання технологічних карт
- •5.5 Методика розробки технологічного процесу ремонту обладнання
- •5.5.1 Очищення обладнання
- •5.5.2 Розбирання обладнання
- •5.5.3 Дефектація деталей
- •5.5.4 Комплектування деталей
- •5.5.5 Балансування деталей і складальних одиниць
- •5.5.6 Складання, обкатування та випробування обладнання
- •5.5.7 Відновлення деталей
- •5.5.7.1 Класифікація способів відновлення деталей
- •5.5.7.2 Відновлення типових поверхонь деталей
- •5.6 Методика розробки заходів з охорони праці
- •5.6.1 Вимоги охорони праці до загально-технічних споруд.
- •5.6.2 Вимоги охорони праці до технологічного обладнання.
- •6. Вимоги до оформлення Дипломної роботи
- •7. Порядок захисту дипломних робіт
- •8. Список рекомендованої літератури
- •Додатки Додаток а
- •На дипломну роботу студентові
- •Додаток а
- •Календарний план
- •Додаток б
- •Дипломна робота
- •Приклад виконання робочих креслень деталей
- •Приклад виконання плакату маршруту обробки деталі
5.4.3 Складання маршруту обробки деталі
Технологічний маршрут обробки деталі це послідовність виконання технологічних операцій на певному устаткуванні, яке вибирають, ґрунтуючись на вимогах робочого креслення і заготовки.
Розробка технологічного маршруту — багатоваріантне завдання. По заданій точності і шорсткості поверхонь з урахуванням маси, розміру і форми деталі намічають можливі методи остаточної обробки і необхідне устаткування. Вибираючи метод остаточної обробки, доцільно використовувати точністні характеристики різних методів. Знаючи вид заготовки, можна принципово вирішити питання первинної обробки. Якщо заготовка достатньо груба, то спочатку ведуть чорнову обробку. Якщо ж заготовка точна і має малі припуски, то відразу ведуть чистову, а інколи і оздоблювальну обробку. Після вибору завершуючого і початкового методів обробки встановлюють проміжні методи. Кожному методу остаточної обробки передує один або декілька попередніх, менш точних.
Необхідна точність і шорсткість поверхонь можуть бути отримані різними технологічними методами.
5.4.4 Вибір металообробного обладнання, різального та вимірювального інструменту
Розробляючи технологічний маршрут, вибирають необхідне устаткування та його модель з урахуванням таких чинників:
розміри заготовки і оброблюваних поверхонь;
можливість досягнення необхідної точності і шорсткості поверхні при чистовій обробці, що обумовлюється точністю, жорсткістю і швидкохідністю верстата;
можливість здійснення на вибраному верстаті раціональних режимів різання (по потужності, жорсткості і кінематичним даним);
достатня продуктивність, що забезпечує задану програму випуску деталей.
Оскільки в продовольчому машинобудуванні переважає мілко- і середньо-серійне виробництва, то в ньому використовуються переважно універсальні верстати загального призначення. Менш широко застосовуються токарні автомати і напівавтомати. На багатьох заводах продовольчого машинобудування в даний час з успіхом використовуються верстати з програмним керуванням.
У продовольчому машинобудуванні застосовуються різні верстатні пристосування. Вибір їхнього типу і конструкції визначається програмою випуску деталей. У дрібносерійному виробництві широко використовуються універсальні пристосування, що є приналежністю верстата (патрони, лещата, ділильні голівки і ін.).
У серійному і, особливо, у великосерійному виробництвах широко використовуються спеціальні верстатні пристосування. У серійному виробництві застосовуються збірно-розбірні пристосування (СРП). В даний час на більшій частці заводів продовольчого машинобудування в мілко- і середньосерійному виробництвах з успіхом використовуються універсально-збірні пристосування (УСП).
Ріжучий інструмент вибирають, враховуючи метод обробки, програму випуску деталі, її матеріал, розміри, форму і шорсткість оброблюваних поверхонь. Вибираючи ріжучий інструмент, слід прагнути використовувати стандартний і нормалізований інструмент. Але в необхідних випадках, особливо в умовах великосерійного виробництва, доводиться використовувати спеціальний інструмент. Основними матеріалами при виготовленні ріжучих інструментів служать: металокерамічні тверді сплави, швидкорізальні і інструментальні сталі, мінералокерамічні матеріали, синтетичні надтверді матеріали. Вольфрамокобальтовими твердими сплавами оснащують інструменти, призначені для обробки чавуну, кольорових сплавів, неметалічних матеріалів. Титано-вольфрамо-кобальтовими твердими сплавами оснащують інструменти, призначені для обробки сталей. Мінералокерамічні матеріали унаслідок своєї крихкості в продовольчому машинобудуванні застосовуються дуже рідко.
При чистовій обробці деталей з твердих чавунів і загартованих сталей використовують лезвійний і абразивний інструмент з синтетичних надтвердих матеріалів (алмаз, ельбор, гексаніт).
Вимірювальні засоби вибирають, враховуючи вид вимірюваної поверхні, точність виконуваного розміру, програму випуску деталей. В одиничному і дрібносерійному виробництвах використовують переважно універсальні інструменти: штангенциркулі, мікрометри, нутроміри, глибиноміри і ін. Для точних отворів використовують також нормальні граничні калібри. У великосерійному виробництві широко використовують граничні калібри і скоби, індикаторні прилади, інколи — контрольно-вимірювальні пристосування. Перспективним є застосування автоматичних контролюючих пристроїв. Шорсткість оброблених поверхонь контролюють зазвичай зразками шорсткості.