5.5.2 Розбирання обладнання

Трудомісткість розбирально-складальних робіт складає більше 50% від загальної трудомісткості ремонту обладнання. Ступінь і технологія розбирання машин і обладнання залежать від їх конструкції і технічного стану, вигляду і методу ремонту. При поточному ремонті обладнання розбирають частково, при капітальному ремонті - повністю.

При розбиранні застосовують різне устаткування, пристосування і інструмент: стенди, преси, знімачі, гайковерты, ключі та ін. Багато машин, обладнання і їх агрегати при розбиранні закріплюють на спеціальних стендах, конструкція яких залежить від габаритних розмірів, маси, конструкції і інших параметрів об'єктів, що розбираються. Конструкція стендів повинна забезпечити безпеку і мінімальну трудомісткість робіт.

Призначені для розбирання машини або агрегати мають бути чистими, для чого їх піддають зовнішньому очищенню.

Послідовність розбирання повинна відповідати технологічній карті або інструкції. Спочатку знімають частини, що легко можуть бути пошкодженими та захисні частини (електроустаткування, трубопроводи, шланги, кожухи та ін.). Потім знімають самостійні вузли і агрегати, миють їх і розбирають на деталі. Деякі вузли і агрегати із специфічною технологією ремонту (електроустаткування, гідравлічна апаратура, резервуари, рами тощо) не розбирають, а направляють на відповідні робочі місця, де їх перевіряють і ремонтують.

Під час розбирання і ремонту забороняється порушувати комплектність деталей, які при виготовленні обробкою зборі або відбалансовані у зборі. З цією метою їх мітять, зв'язують дротом, знов сполучають болтами і т.д.

При розбиранні необхідно користуватися знімачами, пристосуваннями і інструментами, які забезпечують правильне центрування деталей і рівномірний розподіл зусиль. Не дозволяється ударяти сталевим молотком або кувалдою по підшипникам, втулкам, сальникам і т.д., які знімаються. Для цього при необхідності слід застосовувати наставки, вибивачі з м'якшими наконечниками (молотки з мідними бойками). Не можна докладати надмірних зусиль там, де це не передбачено технологією. При знятті підшипника з гнізда корпусу зусилля прикладають до зовнішнього кільця, а при знятті з валу - до внутрішнього кільця. Забороняється знімати підшипники ударним інструментом.

Кріпильні деталі (болти, гайки, шайби і ін.) слід укласти в сітчасті ящики або знову встановити на свої місця. Не можна порушувати комплектність з'єднання з нарізкою підвищеної точності (болти кріплення кришок шатунів, маховика до колінчастого валу та ін.). Щоб уникнути появи тріщин при знятті чавунних деталей, закріплених декількома болтами, спочатку відпускають всі болти або гайки на пів-оберта, а потім поступово відвертають їх повністю.

Відкриті порожнини і отвори, через які всередину деталі або вузла може проникнути забруднення, потрібно закривати кришками і пробками. Деталі і агрегати масою більше 20 кг необхідно піднімати і переміщувати підіймально-транспортними засобами з надійними захватами.

5.5.3 Дефектація деталей

Дефектація - це операція, що виконується для оцінки технічного стану деталі з метою визначення придатності її до подальшої роботи або необхідності відновлення. При дефектації визначають порушення геометричної форми деталей, зміну їх розмірів, фізико-механічні властивості матеріалу (твердість поверхні, пружність і інші властивості), втомлювальні та інші руйнування. Насамперед перевіряють дефекти, за якими деталь найчастіше вибраковується і не підлягає відновленню. При виявленні такого дефекту решта дефектів цієї деталі не перевіряється.

При проведенні дефектації керуються технічними вимогами на ремонт кожного виду обладнання, в яких вказані коротка характеристика і можливі дефекти деталей, приведені розміри поверхонь по кресленню, допустимі розміри і інші параметри, а також вживані засоби контролю. За відсутності технічних вимог керуються інструкціями з експлуатації обладнання і іншими документами.

Допустимими називають розміри і інші параметри, при яких залишковий ресурс деталі не менше міжремонтного ресурсу агрегату і вона може бути поставлена на нього без відновлення, гарантуючи задовільну роботу до чергового ремонту.

Контролюють зазвичай тільки ті розміри і параметри, які можуть змінюватися при експлуатації машини. При цьому порівнюють фактичні значення параметрів з їх допустимими значеннями і роблять висновок. Наприклад, якщо виміряний діаметр шийки валу під підшипник більше допустимого, то це значить, що вал по цій поверхні придатний для подальшої експлуатації і може бути встановлений на ремонтований агрегат. Деталі сортують на п'ять груп і маркують фарбою відповідного кольору: придатні (зеленим), придатні в з'єднанні тільки з новими деталями (жовтим), ті, що піждлягають відновленню на даному підприємстві (білим), ті, що підлягають відновленню на спеціалізованому ремонтному підприємстві (синім) і непридатні - утиль (червоним).

При дефектації деталей технологічного обладнання зазвичай проводять огляд, застосовують універсальний вимірювальний інструмент і спеціальні прилади. При вибиранні засобу виміру необхідно враховувати його метрологічні характеристики (ціна і інтервал ділення шкали, похибка і межі вимірювання та ін.), а також допустиму похибку вимірювання, яка пов'язана з точністю (допуском) виготовлення вимірюваного елементу деталі.