- •1. План обработки рабочей лопатки турбины.
- •2. Получение заготовок лопаток
- •3. Особенности технологического производства получения лопаток.
- •4. Особенности обработки лопаток компрессора из титановых сплавов.
- •5. Электрохимическая обработка лопатки турбины.
- •6. Особенности обработки лопаток компрессоров из алюминиевых сплавов.
- •7. Технологичность конструкции лопатки.
- •8. Вопросы изучаемые контролем лопаток.
- •9. Виды и факторы разрушения кокиля.
- •10. Стойкость кокиля и методы её повышения.
- •11. Защитные покрытия рабочих поверхностей кокиля.
- •12. Дефекты отливок. Несоответствие по геометрии. Дефекты поверхности.
- •14. Методы исправления дефектов отливок
- •15. Характеристики и применение напыления газотермических покрытий на деталях ад и технологического оснащения. Газопламенный метод. Электродуговой метод.
- •1. Газопламенный метод
- •2. Электродуговой метод
- •16. Характеристики и применение напыления газотермических покрытий на деталях ад и технологического оснащения. Плазменный метод.
- •17. Характеристики и применение напыления газотермических покрытий на деталях ад и технологического оснащения. Детонационный метод.
- •18. Особенности детонационного напыления.
- •19. Выбор материалов для напыления
- •20. Характеристики процесса детонационного напыления
- •21. Оборудование для детонационного нанесения покрытий.
- •22. Основные тенденции развития детонационно – газового комплекса нанесения покрытий. Технологический процесс детонационного напыления лопатки.
- •23. Численное моделирование динамики двухфазного потока в стволе детонационной установки.
- •24. Обработка деталей с покрытиями. Лезвийная обработка покрытий.
- •25. Обработка деталей с покрытиями. Алмазное выглаживание и шлифование покрытий.
14. Методы исправления дефектов отливок
Существуют 4 группы:
1. Сварка
2. Металлизация
3. Замазка
4. Пропитка
1. Сварка – горячая дуговая сварка (заварка) дефектов в чугунных отливках. Производится чугунными электродами, полуавтоматической дуговой сваркой, порошковой проволокой, горячей сваркой, низкотемпературной газопорошковой наплавкой, сваркой без подогрева.
Чугун является трудносвариваемым материалом, так как при сварке в сварном шве образуются структуры отбела, трещины и __
Для предотвращения отбела производится местный или общий подогрев отливки или для заварки используют материал, который можно обрабатывать резанием.
Подогрев осуществляется до температур 870 – 930К (горячая сварка) и после применения наплавки чугуном с подогревом до 420 – 670К (холодная сварка). Используют материалы хорошо обрабатываемые резанием.
Горячая дуговая заварка чугунных отливок электродами производится при местном и общем подогреве отливок до 920 – 930К. Раковины и другие наружные дефекты должны быть разделаны перед заваркой под углом 35 - 40, трещины разделываются под углом 80 - 90, высота наплавки 2 – 3 мм.
Для сварки могут быть использованы чугунные прутки диаметром 8 – 16 ммпо ГОСТу 2671 – 80.
Для полуавтоматической дуговой сварки применяют чугунные прутки и порошковую проволоку марки ПП4 – 3М. Для горячей газовой заварки используют присадочные чугунные прутки диаметром 6 – 14 мм с применением в качестве флюсов прокаленной буры или её смеси с углекислым натрием или калием.
Низкотемпературную газопорошковую наплавку производят горелкой модели ГАГ – 4 – 72. В этой горелке сжигается ацетилен и кислород. Сущность метода: самомоделирующийся сплав наносится на поверхность дефекта, подачи его через пламя ацетиленовой горелки.
Заварка чугуна без подогрева осуществляется только на не обработанных поверхностях с использованием медно – никилевых электродов модели МН4 – 2, железоникилевых электродов модели О3ЖН – 1, а также медностальных и стальных электродов.
2. Металлизация – применяется для покрытия заваренных дефетов и для устранения сетевидной пористости на поверхности отливки. Перед металлизацией поверхность зачищают. Материал для металлизации – молибден. За один проход на отливку наносится слой 0,03 мм. Металлизация проводится в несколько проходов, обычно металлизированный слой составляет 0,3 – 0,8 мм.
3. Замазка – применяется для исправления дефектов на обработанных поверхностях крупных чугунных отливок. Материал: эпоксидные смолы марки ЭД – 5 и ЭД – 6, пластификатор – отвердитель, 3 – 5% алюминиевый порошок или графит (для придания цвета). Замазка затвердевает в течении 10 – 12 часов, после затвердевания слой защищает с помощью нождачной бумаги.
4. Пропитка – применяется для закупоривания пор и других мелких отверстий в стенках отливок. Материал: бакелитовый лак (спиртовой раствор по ГОСТу 901 - 78), жидкое стекло (10% раствор), натуральная олифа. После пропитки слой затвердевает необратимо, что делает отливку пригодной для использования в гидросистемах. При длительном хранении стальных и чугунных отливок на воздухе происходит самопроизвольное закупоривание пор под действием коррозии.