17. Характеристики и применение напыления газотермических покрытий на деталях ад и технологического оснащения. Детонационный метод.

Ответ: Физическая сущность газотермических методов заключается в образовании направленного потока м/дет частиц напыляемого материала на изделие при оптимальных значениях температуры и скорости.

Достоинства газотермических методов нанесения покрытий:

1. Возможность нанесения порошков различных составов (титан, керамика, пластмассы, композиционные порошки и получение покрытий с заданными физико – механическими свойствами).

2. Ограниченное тепловое воздействие на поверхность детали (обработка при детонационном методе исключает превращения в поверхностных слоях и снижает деформацию детали).

3. Возможность нанесения слоёв толщиной от 5 мкм до нескольких мм как на отдельных участках, так и по всей поверхности.

4. Относительно высокая производительность процессов (от нескольких кг при детонации; десятков кг при плазменном методе; до сотен кг в час при электродуговом методе).

5. Экономия материальных средств за счёт получения покрытия с минимальными припусками на последующую обработку.

6. Эти процессы легкоуправляемы. Энергетические параметры легко изменить в зависимости от требований технологии нанесения покрытий.

Детонационный метод

Импульсные методы характеризуются большими энергетическими возможностями, простотой и экономичностью. Детонационные покрытия позволяют ликвидировать недостатки электролитических методов и диффузионной металлизации, заключаются в большой длительности процесса и получения тонких слоёв, не превышают десятков мкм.

Недостаток плазменного напыления, газопламенной и плазменной наплавки, при котором происходит деформация образования детали в результате интенсивного нагрева. Детонационные покрытия отличаются высокой твёрдостью, износо -, жаро – и эрозионной стойкостью.

Преимущества детонационного метода:

1. Прочность сцепления покрытий с изделием достигает 180…300 МПа.

2. Толщина наносимого слоя практически не ограничивается и лежит в пределах 5…500 мкм.

3. Незначительное термическое воздействие на напыляемый материал вследствие малой продолжительности цикла, что позволяет формировать покрытия с равномерными физико – механическими свойствами по поверхности и толщине.

4. Температура деталей при напылении зависит от её нагрева и не превышает 530 К, что соответствует низкому отпуску.

5. Возможность плавного и устойчивого регулирования параметров процесса в широких диапазонах позволяющие для каждого материала установить наиболее оптимальные режимы напыления.

6. Применение м/дисп. комп. материалов для напыления позволяющие формировать покрытия шероховатостью 10…20 мкм, что в некоторых случаях не требуется дополнительная механическая обработка.

7. Высокая энергия продуктов детонации, ускор. частицы, повышают их температуру позволяя формировать покрытия из тугоплавких материалов не только на мет. детали с твёрдостью поверхности 60 HRC и выше, но и на металлических материалах (стекло, керамика, дерево).

Недостаток детонационного метода

1. Высокий уровень шума {120…146 дБ} требует строительства отдельного бокса.

2. Отсутствие единых технологических реакций по выбору режимов напыления различных порошковых материалов.