11. Задачи построения и общая схема моделирования производственного планирования в динамической ситуации.

Динамический подход обуславливает рассмотрение производственных систем в движении (динамике) под действием внешних и внутренних факторов, вызвавших нарушение их равновесного состояния. Динамический подход нацеливает на изучение неравновесных режимов изменения во времени ресурсов, затрат, производительности, выручки и эффективности системы. Поскольку динамические процессы при функционировании ПРС становятся доминирующими, то динамический подход к исследованию и моделированию систем является главным подходом разрабатываемой методологии. К задачам планирования как к процессу практической деятельности относятся:

-  формулирование состава предстоящих плановых проблем, определение системы ожидаемых опасностей или предполагаемых возможностей развития предприятия;

-  обоснование выдвигаемых стратегий, целей и задач, которые планирует осуществить предприятие в предстоящий период;

-  планирование основных средств достижения поставленных целей и задач, выбор или создание необходимых средств для приближения к желаемому будущему;

-  определение потребности ресурсов, планирование объемов и структуры необходимых ресурсов и сроков их поступления;

-  проектирование внедрения разработанных планов и контроль за их выполнением.

12. Стратегия управления запасами. Модель управления запасами и формула Уилсона.

Любая стратегия регулирования запасов призвана отвечать на два основных вопроса: когда заказывать очередную партию продукции, и сколько товара заказать?

Выделяют две основные стратегии регулирования запасов:

1) система с фиксированным размером заказа;

2) система с фиксированной периодичностью заказа.

Система с фиксированным размером заказа предполагает, что размер поступающих партий - величина постоянная, а очередные поставки осуществляются через разные интервалы времени. Заказ на поставку партии делается при уменьшении размера запаса до заранее установленного критического уровня, называемого "точкой заказа" (в зарубежной литературе используется аббревиатура ROP - Reorder Point). Таким образом, интервалы между поставками зависят от интенсивности потребления продукта.

В качестве недостатка певрой стратегии обычно называется необходимость регулярного учета материальных ценностей на складе, с тем, чтобы не упустить момент наступления "точки заказа".

Система с фиксированной периодичностью заказа. В данном случае продукция заказывается через равные промежутки времени, а размер запаса регулируется за счет изменения объема партии. Объем партии принимается равным разности между фиксированным максимальным уровнем, до которого производится пополнение запаса, и фактическим его размером в момент заказа.

Регулируемыми параметрами в такой системе являются: максимальный (плановый) уровень (Max) и интервал времени между двумя заказами (l, называемый также планируемым периодом).

Достоинство такой системы - отсутствие необходимости регулярного учета материалов. Недостатки: иногда приходится делать заказ на незначительное количество продуции, а при непредвиденно интенсивном потреблении возможно исчерпание запаса до наступления очередного момента заказа.

Главным основанием для классификации моделей управления запасами является характер спроса на хранимую продукцию (напомним, что с точки зрения более общей градации сейчас мы рассматриваем лишь случаи с независимым спросом).

Итак, в зависимости от характера спроса модели управления запасами могут быть

 детерминированными;

 вероятностными.

В свою очередь детерминированный спрос может быть статическим, когда интенсивность потребления не изменяется во времени, или динамическим, когда достоверный спрос с течением времени может изменяться.

Вероятностный спрос может быть стационарным, когда плотность вероятности спроса не изменяется во времени, и нестационарным, где функция плотности вероятности меняется в зависимости от времени. Приведенную классификацию поясняет рисунок 4.7.

Кроме характера спроса на продукцию при построении моделей управления запасами приходится учитывать множество других факторов, например:

 сроки выполнения заказов.

 процесс пополнения запаса.

 наличие ограничений по оборотным средствам, складской площади т.п.

Под управлением запасами чаще всего понимают ответы на вопросы: при каком остатке нужно заказать следующую партию, каким должен быть размер заказа и как часто  пополнять остаток. В 1913 году американским инженером Уилсоном предложена формула расчета оптимальной партии пополнения запаса:

Где: К - стоимость создания заказа, НЕ ЗАВИСЯЩАЯ от его размера; V - годовой расход запаса; S - стоимость хранения единицы запаса, выраженная долей ее стоимости.

  Предложенный Уилсоном подход предполагает при равномерном снижении остатка до определенного минимального значения создание заказа, который по истечении периода Т пополнится на величину оптимальной партии Q и далее цикл повторяется.

Система на практике зачастую не выполняет своей прямой задачи - поддерживать оптимальный уровень запасов вследствие нескольких причин:

- запас расходуется неравномерно, существуют значительные колебания спроса, не подчиняющиеся закону нормального распределения, что приводит к различной длительности циклов пополнения запаса; - размер расчетной оптимальной партии неприемлем по нормативам загрузки транспорта (вагонные нормы, контейнеры, паллеты, др.) и вынужденно округляется, а значит перестает быть оптимальным; - расчетная периодичность доставки не совпадает с физически возможным временем доставки; - субъективность показателей стоимости создания заказа и его хранения.