Модели учета затрат: директ-костинг, стандарт-костинг и авс-костинг,
Директ-костинг – система управленческого (производственного) учета, возникшая и развивающаяся в условиях рыночной экономики. В нашей стране распространена система учета и калькулирования полной себестоимости. При методе директ-костинг учитывается ограниченная (усеченная) себестоимость, в которую включаются только прямые (переменные) расходы, а доля постоянных расходов списывается непосредственно на счет реализации.
Данный принцип нормативно разрешен к использованию в российской системе бухгалтерского учета, начиная с отчетного периода за 1996 год.
Рассмотрим отличие учета по элементам от учета полных затрат:
· учет по видам затрат (здесь отсутствуют принципиальные особенности);
· учет затрат по местам возникновения (организовывается с разделением на постоянную/переменную части, причем как учет плановых затрат и их отклонений от фактических);
· учет по носителям затрат (постоянные затраты не распределяются между носителями и только переменные относят на носители);
· учет результатов по носителям затрат (переменные затраты на единицу вычитают из цены изделия и на основе разности исчисляют брутто-прибыль);
· учет результатов за период (общую выручку за период сравнивают с величиной переменных затрат, а общую сумму постоянных затрат за период относят на тот период, в котором она возникла).
Систему «директ-костинг» нельзя определенно отнести ни к методам учета затрат на производство, ни к методам калькулирования. Возможность ее применения в практике отечественных предприятий предполагает интеграцию в единую систему управленческого (производственного) учета методов учета затрат на производство, калькулирования себестоимости продукции, учета производственных результатов, анализа затрат и результатов и принятия управленческих решений. Именно эти элементы являются составными частями западной системы управленческого (производственного) учета «директ-костинг».
Калькулирование на уровне прямых (переменных) расходов, осуществляемое в системе «директ-костинг», значительно повышает точность калькуляций, поскольку в этом случае в них включаются только расходы, непосредственно связанные с производством данного изделия, и себестоимость изделия не искажается в результате косвенного распределения большого количества постоянных расходов. Это ведет к сокращению объема учетно-калькуляционных работ и увеличению сроков, периодичности составления фактических отчетных калькуляций до одного раза в квартал или даже в год.
Нормативные калькуляции изделий по переменным затратам – один из элементов интеграции директ-костинга и нормативного учета, положительно влияющий на оперативность и аналитичность производственного учета.
Стандарт-костинг - метод учета затрат, имеющий целью расчет готовой продукции, исходя из предварительно рассчитанной нормативной себестоимости.
Стандарт-костинг (standart costing) - "стандарт" - количество необходимых для производства единицы продукции затрат; "костинг" - денежное выражение этих затрат.
В основу системы Стандарт-костинг положены следующие принципы:
предварительное нормирование затрат по элементам и статьям затрат;
составление нормативных калькуляций на изделие и его составные части;
раздельный учет нормативных затрат и отклонений;
анализ отклонений; уточнение калькуляций при изменении норм.
Нормирование затрат в системе стандарт-костинг осуществляется предварительно (до начала отчетного периода) по статьям расходов:
основные материалы;
оплата труда производственных рабочих;
общепроизводственные расходы (амортизация оборудования, арендные платежи, зарплата вспомогательных рабочих, вспомогательные материалы и другие);
коммерческие расходы (расходы по реализации продукции).
ABC-костинг
Автор метода: П.Б.Б. Тернии (США), 80-е годы XX в.
Назначение метода
Применяется для получения информации о затратах и нефинансовой информации о деятельности организации, необходимой при принятии решений. Метод ABC - инструмент совершенствования деятельности организации.
Цель метода
Идентификация, определение и учет затрат по видам деятельности организации для установления ее финансового состояния.
Суть метода
Метод АВС (Activity Based Costing) - особая форма функционального анализа затрат (Function Cost Analysis), обеспечивающая современное понимание и более точное описание затрат и отображающая финансовое состояние организации лучше, чем традиционные методы бухгалтерского учета.
В основе метода АВС лежит предположение, что "деятельность потребляет ресурсы, а продукция потребляет деятельность". Другими словами, продукция - результат деятельности, связанной с потреблением ресурсов, учет затрат по которым ведется на соответствующих счетах.
План действий
В организации устанавливают все виды деятельности и определяют средние затраты по каждому виду деятельности.
Деятельность представляется как совокупность процессов (операций, переходов).
Затраты по каждому виду деятельности, необходимые для изготовления продукции, определяют как произведение средних затрат в единицу времени по данному виду деятельности на продолжительность данного вида деятельности.
Особенности метода
Концептуальная схема АВС
Потребительская цепочка. Каждый процесс является потребителем для другого процесса и, в свою очередь, имеет своих собственных потребителей. Все вместе они образуют цепочку, работающую в целях создания потребительной стоимости.
Выражение "следующий процесс - потребитель твоего процесса" впервые ввел в употребление К. Исикава в 1950 г.
Ресурсы - это экономические элементы, необходимые для осуществления деятельности, источник затрат.
Фактор ресурса - показатель потребления ресурса, используемый для определения доли от общих затрат ресурсов, присваиваемой каждому виду деятельности, использующему данный ресурс.
Фактор деятельности - показатель, характеризующий результат деятельности. У каждого вида деятельности есть свой фактор деятельности, позволяющий переносить его затраты (распределения ресурсов на этот вид деятельности) на объекты затрат.
Объект затрат (калькулирования) - результат деятельности.
Фактор затрат - характеристика, определяющая рабочую нагрузку и усилия, требуемые для осуществления деятельности, а также необходимые ресурсы.
Характеристика эффективности (производительности) - показатель, оценивающий результаты деятельности.
Дополнительная информация:
Подход, который основан на использовании метода АВС, обращает внимание, в первую очередь, на деятельность (процессы, процедуры), которая осуществляется в рамках организации, и лишь потом - на объекты калькулирования.
Метод АВС исходит из того, что причиной затрат является деятельность, а продукция (объект затрат) - это результат деятельности.
Применение метода АВС для совершенствования бизнеса называется управлением на основе АВС-подхода, или просто АВМ (Activity Based Management).
Термин "метод АВС" произносится как "метод эй-би-си".
Достоинства метода. Метод АВС позволяет разрабатывать эффективную стратегию выбора изделий и потребителей, а также стратегию совершенствования конструкции изделий и производственного процесса по сравнению с традиционными методами.
Недостатки метода. При рассмотрении и определении затрат по видам деятельности не подвергается сомнению необходимость этой деятельности.
При использовании метода АВС превалирует платежный, а не стоимостный аспект.
Повышение эффективности деятельности организации благодаря получению и использованию более точной АВС-информации о затратах, видах деятельности и объектах.
Современные концепции и теории управления прибылью: компенсационные, функциональные, монополистические, инновационные теории
7. Общий вид и варианты задачи производственного планирования. Задачи построения оптимального плана в статической и динамической ситуации.
Общий вид и варианты задачи производственного планирования. Задачи построения оптимального плана в статической и динамической ситуации.
Оперативно-производственное планирование представляет собой завершающий этап внутрипроизводственного планирования. Оно органически связано с технико-экономическим планированием, являясь его продолжением, осуществляемым в ходе выполнения годового плана.
Под оперативным планированием понимается осуществление текущей деятельности планово-экономических служб в течение короткого периода.
Главная задача оперативно-производственного планирования состоит в обеспечении на предприятии слаженного и ритмичного хода всех производственных процессов, в организации слаженной работы всех подразделений предприятия (объединения) для обеспечения равномерного, ритмичного выпуска продукции в установленных объёмах и номенклатуре при полном и рациональном использовании имеющихся экономических и производственных ресурсов с целью наибольшего удовлетворения основных потребностей рынка, и максимизации получаемой прибыли.
В процессе оперативно-производственного планирования:
разрабатывается план выпуска продукции предприятием по месяцам года;
выполняются объёмные расчёты загрузки оборудования и площадей;
выбираются календарно-плановые нормативы;
разрабатываются оперативно-календарные планы выпуска и графики производства узлов, деталей цехами, участками по месяцам, неделям, суткам, сменам (а иногда и часовым графикам);
организуется сменно-суточное планирование.
В оперативном планировании производства, в зависимости от разрабатываемых показателей, применяются такие основные методы, как объемный, календарный, а также их разновидности: объемно-календарный и объемно-динамический.
Объемный метод предназначен для распределения годовых объемов производства и продажи продукции предприятия по отдельным подразделениям и более коротким временным интервалам – квартал, месяц, декада, неделя, день и час.
Календарный метод применяется для планирования конкретных временных сроков запуска и выпуска продукции, нормативов длительности производственного цикла и опережений производства отдельных работ относительно выпуска готовых изделий, предназначенных для реализации.
Объемно-календарный метод позволяет планировать одновременно сроки и объемы выполняемых на предприятии работ в целом на весь предусмотренный период времени – год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия.
Объемно-динамический метод предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. Он предполагает построение планов-графиков выполнения заказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов.
Под системой оперативного планирования производства принято понимать совокупность различных методик и технологий плановой работы, характеризующихся:
· степенью централизации плановой работы,
· объектом регулирования,
· составом календарно-плановых нормативов,
· порядком учета и движения продукции,
· планово-учетной единицей,
· дифференциацией плановых процессов,
· составом, порядком оформления и движения плановой и учетной документации
с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени.
К основным характеристикам любой системы оперативного планирования относятся:
· методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия;
· порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков;
· выбранная планово-учетная единица;
· продолжительность планового периода;
· способы и приемы расчета плановых показателей;
· состав сопровождающей документации и др.
Планирование различают статическое и динамическое. В первом случае значения компонент вектора планируемого состояния системы не зависят от времени; во втором – значения выходных координат рассчитываются для каждого момента времени.
Статический метод моделирования ритма производственного цикла изготовления изделия предполагает предварительное построение статичной модели процесса производства. В качестве такой модели рекомендуется пооперационная схема вхождения (разузлования) в изделие сборочных единиц, деталей, заготовок, полуфабрикатов и т.д. За календарную продолжительность каждой операции в этой схеме обычно принимают одну смену.
Пооперационная схема вхождения напоминает собой «дерево», в котором в качестве «ствола» выступают операции главной сборки, в качестве крупных «ветвей», отходящих от ствола, — операции сборки сборочных единиц, а «ветки» — это операции по изготовлению деталей и заготовок. Если за начало отсчета принять момент завер шения последней операции генеральной, сборки и присвоить ей первый номер, то, присваивая номера каждой операции «ствола», «ветки» в последовательности, обратной ходу технологического про цесса, получим привязку каждой технологической операции изго товления изделия к определенному номеру смены, которая прини мается за такт планирования.
Операция, имеющая наибольший номер, по существу определяет длительность производственного цикла изготовления изделия. Если теперь в каждом такте планирования просуммировать трудоемкости операций по видам работ, то получим распределение трудоемкости изготовления изделия по видам работ относительно каждой доли его производственного цикла, т. е. будет сформулирован статичный ритм производственного цикла изготовления изделия.
В отличие от статистической и статичной модели динамическая модель ритма производственного цикла изготовления изделия позволяет с большей достоверностью устанавливать предельно вероятностные (самые поздние) сроки выполнения работ. При этом процессы изготовления каждого изделия увязываются с процессами изготовления всех остальных изделий, входящих в производстве ную программу; учитываются пространственная структура производственного цикла, динамика структуры трудоемкости изготовления каждого изделия, непрерывная загрузка производственных под разделений производственной программой.
Динамическая модель формирования ритма производственного цикла изготовления изделия строится на основе повышения организованности протекания производственного процесса и в целом способствует надежному определению длительности производственного цикла изготовления каждого изделия, обеспечивая рациональное использование производственных ресурсов (сокращение потерь ра бочего времени до 5-10%, устранение сверхурочных работ, увеличе ние загрузки оборудования, сокращение оборотных средств в неза вершенном производстве).