
- •Введение
- •1. Классификация типов испытаний
- •Статические методы испытаний характеризуются следующими особенностями:
- •2. Взаимосвязь структуры и механических свойств конструкционных материалов
- •3.Напряжения и способы снижения напряженного состояния
- •4. Деформация и описание деформированного состояния
- •5. Упругость и упругие свойства материалов
- •5.1. Вывод элементарного закона на основе анализа взаимодействия атомов в кристаллической решетке
- •5.2. Влияние различных факторов на модули упругости
- •5.3. Методы определения модулей упругости
- •5.3.1. Статические методы определения модулей упругости
- •5.3.2. Динамические методы определения модулей упругости
- •6. Неупругость металлов и сплавов
- •7. Пластическая деформация
- •7.1. Потеря устойчивости деформации
- •7.2 Деформационное упрочнение
- •7.3. Влияние различных факторов на эффект деформационного упрочнения
- •7.3.1. Влияние температуры на эффект деформационного упрочнения
- •7.3.2. Влияние химического состава на эффект деформационного упрочнения
- •7.3.3. Влияние размера зерна на эффект упрочнения
- •7.3.4. Влияние скорости деформации на эффект упрочнения
- •8. Разрушение
- •8.1. Механизмы зарождения трещины
- •8.1.1. Механизм Стро-Мотта
- •8.1.2. Механизм Коттрелла
- •8.1.3. Механизм зарождения трещины при пересечении двойников
- •8.1.4. Механизм зарождения трещины у дислокационной границы наклона
- •8.2. Хрупкое разрушение
- •Зарождение трещины;
- •Развитие трещины.
- •8.3. Развитие хрупкой трещины
- •8.4. Вязкое разрушение
- •8.5. Влияние различных факторов на характер разрушения
- •8.5.1. Влияние температуры на характер разрушения
- •8.5.2. Влияние деформации на характер разрушения
- •8.5.3. Влияние способа приложения нагрузки на характер разрушения
- •8.5.4. Влияние химического состава и структуры на характер разрушения
- •8.5.5. Влияние масштабного фактора
- •8.5.6. Влияние окружающей среды на характер разрушения
- •9. Особенности строения и свойства полимерных материалов
- •9.1. Особенности строения полимеров
- •9.2. Особенности деформации полимеров
- •9.3. Модельный метод изучения деформации полимера
- •9.4. Закономерности разрушения полимеров
- •10.Усталость материалов
- •10.1. Механизм усталостного разрушения
- •10.2. Механизмы зарождения усталостных трещин
- •10.3. Механизм развития усталостной трещины
- •10.4. Влияние различных факторов на усталостную прочность
- •10.4.1. Влияние температуры
- •10.4.2.Влияние остаточных напряжений
- •10.4.3 Влияние концентратора напряжений
- •10.4.4 Влияние частоты приложения нагрузки
- •10.4.5 Влияние масштабного фактора
- •10.4.6 Влияние недогрузок и перегрузок
- •10.5 Термическая усталость
- •11. Ползучесть металлов и сплавов
- •11.1 Сдвиговый механизм ползучести
- •11.2 Механизм диффузионной пластичности
- •11.3 Механизм зернограничной ползучести
- •11.4 Механизм разрушения при ползучести
- •Зарождение трещины;
- •Развитие трещины.
- •11.5 Влияние растворенных элементов и выделений на ползучесть
- •12. Методы определения твердости металлов
- •12.1 Метод Бринелля
- •12.2. Метод Роквелла
- •12.3. Метод Виккерса
- •12.4. Метод Шора
- •1.Головка 2.Шарик 3.Эталон 4.Образец
- •12.5. Метод Польди
- •12.6. Определение твердости царапанием
- •13. Испытание на растяжение
- •Определение предела пропорциональности (σпц)
- •Определение предела упругости
- •Определение предела текучести
- •Определение истинного предела прочности
- •14. Испытание на кручение
- •Определение предела пропорциональности
- •Определение условного предела текучести
- •Определение истинного предела прочности
- •Определение остаточного сдвига
- •15. Испытание на сжатие
- •16. Технологические испытания
- •16.1. Испытание на вытяжку по Эриксену
- •16.2. Испытание на изгиб
- •16.3. Испытание на износ
- •17. Испытание на ползучесть
- •18. Динамические методы определения характеристик механических свойств
- •18.1. Испытание ударной вязкости
- •18.2. Определение ударной вязкости при динамическом кручении
- •18.3. Методы разделения ударной вязкости
- •18.3.1. Методика Оттани
- •18.3.2. Методика Дроздовского
- •18.3.3. Методика Гуляева
- •18.3.4. Методика Лившица-Рахманова
- •18.4. Методика определения порога хладноломкости
- •19. Методы оценки склонности материалов к хрупкому разрушению
- •19.1 Методика оценки склонности материалов к хрупкому разрушению при испытании на внецентровое растяжение
- •19.2 Методика оценки склонности материалов к хрупкому разрушению по критическому раскрытию трещины
- •19.2.1 Теоретическое и экспериментальное обоснование приложимости методики раскрытия трещины
- •19.2.2 Экспериментальное определение раскрытия трещины
- •19.3 Методика оценки сопротивления развитию усталостной трещины
- •19.4 Методика оценки температуры остановки трещины
- •19.4.1. Влияние размера трещины на температуру перехода из вязкого состояния в хрупкое состояние для сплавов на основе железа
- •20. Вязкость разрушения
- •20.1 Теоретическое обоснование методики определения вязкости разрушения
- •20.2 Экспериментальное определение вязкости разрушения
- •За истинное значение к1с принимается то значение, которое будет удовлетворять выражению:
8.1. Механизмы зарождения трещины
Ранее было указано, что начальная стадия хрупкого разрушения, как и вязкого, связана с пластической деформацией. Величина этой деформации может быть мала, но она имеет место, на что указывают результаты экспериментов.
Непосредственное изучение физической природы хрупкого разрушения стало возможным после привлечения теории дислокаций для объяснения механизма пластической деформации. Исходя из этих представлений было установлено, что критическим условием хрупкого разрушения является достижение напряжения течения. Если остановить растяжение на такой стадии, когда пластическое течение еще не захватило всю длину разрывного образца, то можно обнаружить трещины позади фрона Людерса-Чернова. Впереди фрона распространения линий Людерса-Чернова микротрещины не обнаружены. В связи с этим вопрос, не связано ли зарождение трещины с пластической деформацией, обусловленной движением дислокаций? Анализ взаимодействия дислокаций и был положен в основу механизмов образования трещин рядом исследователей.
8.1.1. Механизм Стро-Мотта
Одним из таких механизмов является механизм Стро-Мотта. Сущность этого механизма заключается в следующем. В результате движения дислокаций они могут встречать на своем пути различного рода препятствия (включения, границы зерен и др.). дойдя до препятствия дислокации останавливаются и происходит их накопление. В результате накопления дислокаций суммарная величина напряжений резко возрастает и может оказаться достаточной для образования зародышевой трещины. Схематически механизм зарождения трещины может быть представлен схемой, рис.43.
Известно, что вокруг дислокации существует поле напряжений. Над дислокацией действуют напряжения сжатия, а под дислокацией – напряжения растяжения. При накоплении дислокаций величина напряжений будет суммироваться и при скоплении определенного числа дислокаций величина напряжений может превысить прочность и вызвать разрыв связей между атомами в кристаллической решетке под скоплением дислокаций. В результате разрыва связей между атомами произойдет зарождение трещины.
Для случая плосконапряженного состояния Стро было предложено решение, позволяющее рассчитать величину поля напряжений вблизи заторможенной полосы скольжения, рис. 44.
,
где:
τ0–внешнее касательное напряжение в плоскости скопления дислокаций
L – длина дислокационного скопления
r – радиус вектор точки поля напряжений с азимутом θ (от вершины скопления)
σx и σy - компоненты тензора напряжений
τxy–максимальные касательные напряжения перед скоплением дислокаций в направлении первоначальной плоскости скольжения.
Если
θ=0, то
Максимум нормального напряжения, вызывающего раскрытие трещины будет при θ=700
Напряжение в узкой зоне у вершины скопления дислокаций может на 3 порядка превышать прикладываемые напряжения. Учитывая величину возникающих напряжений облегчается слиянием дислокаций, приводящее к росту зародившейся трещины. Развитие трещины возможно лишь в том случае, когда зародившаяся трещина по размерам будет превышать критическую. Расчетным путем было показано, что трещина принимает критический размер при скоплении ~100 дислокаций. Такой механизм зарождения хрупкой трещины подтвержден экспериментально в кристаллах окиси магния.